电火花穿孔机进给伺服系统以数控穿孔机机床的各坐标为控制对象，产生机床的切削进给运动。为此，要求进给伺服能快速调节坐标轴的运动速度，并能精确地进行位置控制。具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。根据系统使用的电动机，进给伺服可细分为步进伺服、直流伺服、交流伺服和直线伺服。

(1)电火花穿孔机步进伺服系统

步进伺服是一种用脉冲信号控制，并将脉冲信号转换成相应角位移的控制系统。其角位移与脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比，通过改变脉冲频率可调节电动机的转速。如果停机后某些绕组仍保持通电状态，则系统还具有自锁能力。步进电动机每转1周都有固定的步数，如500步、1000步、50000步等，理论上其步距误差不会累计。

步进伺服结构简单，符合系统数字化发展需要，但精度差、能耗高、速度低，且其功率越大移动速度越低。特别是步进伺服易于失步，使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。但近年发展起来的恒斩波驱动、PWM 驱动、微步驱动、超微步驱动和混合伺服技术，使步进电动机的高、低频特性得到很大提高，特别是随着智能超微步驱动技术的发展，将把步进伺服的性能提高到新的水平。

(2)电火花穿孔机直流伺服系统

直流伺服的工作原理建立在电磁定律基础上。与电磁转矩相关的是互相独立的两个变量：主磁通与电枢电流，分别控制励磁电流与电枢电流，可方便地进行转矩与转速控制。另一方面，从控制角度看，直流伺服的控制是一个单输人单输出的单变量控制系统，经典控制理论完全适用于这种系统，因此，直流伺服系统控制简单，调速性能优异，在数控机床的进给驱动中曾占据主导地位。

然而，从实际运行考虑，直流伺服电动机引人了机械换向装置，其成本高、故障多、维护困难，经常因碳刷产生的火花而影响生产，并对其他设备产生电磁干扰。同时，机械换向器的换向能力限制了电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低、散热差。为改善换向能力、减小电枢的漏感，转子变得短粗，影响了系统的动态性能。

(3)电火花穿孔机交流伺服系统

针对直流电动机的缺陷，如果将其做“里翻外”的处理，即把电驱绕组装在定子、转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，就构成永磁无刷电动机，同时，矢量控制方法的实用化使交流伺服系统具有良好的伺服特性。其宽调速范围、高稳速精度、快速动态响应及四象限运行等良好的技术性能，使其动、静态特性可与直流伺服系统相媲美。同时可实现弱磁高速控制，拓宽了系统的调速范围，适应了高性能伺服驱动的要求。

目前，在数控机床进给伺服中采用的主要是永磁同步交流伺服系统，有三种类型：模拟形式、数字形式和软件形式。模拟伺服用途单一，只接收模拟信号，位置控制通常由上位机实现；数字伺服可实现一机多用，如做速度、力矩、位置控制，可接收模拟指令和脉冲指令，各种参数均以数字方式设定，稳定性好，具有较丰富的自诊断、报警功能；软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统，其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。使用时可由用户设定代码与相关的数据即自动进人工作状态。配有数字接口，改变工作方式、更换电动机规格时，只需重设代码即可，故也称万能伺服。

交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位，并随着新技术的发展而不断完善，具体体现在三方面：①系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展，智能化功率模块得到普及与应用；②基于微处理器嵌人式平台技术的成熟，将促进先进控制算法的应用；③网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服控制成为可能。

(4)电火花穿孔机直线伺服系统

直线伺服系统采用一种直接驱动方式(direct drive)，与传统的旋转传动方式相比，最大特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节，即把机床进给传动链的长度缩短为零。这种“零传动” 方式带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标，如加速度可达29．4m／s 以上，为传统驱动装置的lO一2O倍，进给速度是传统的4—5倍。从电动机的工作原理来讲，直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式；而从结构来讲，又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。目前应用到数控机床上的主要有高精度高频向小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。

直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式，受机床厂家重视，技术发展迅速。

苏州中航长风数控科技有限公司生产的电火花数控穿孔机性能特点：全数字界面，智能控制。主轴采用伺服变频控制，一键上下限制功能。水泵选用台湾高压专用泵。主轴、二次行程选用台湾上银直线导轨。一键式加工（可直接从斜面、曲面穿入）；集中供油系统，机床保养更加方便、可靠。Z轴具有定深功能，电极接触工作自动清零，定深结束自动回到所设高度。旋转头转速数字化调节，有多达16种转速，适合不同粗细电极的稳定加工。
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