铝合金具备特殊的理化性能，故在电火花线切割加工时存在着较多的问题。如：电蚀物（即氧化铝）易粘附在电极丝上；电蚀物颗粒较大，加工间隙易堵塞等。加工时间长，电极丝上粘附的氧化铝（BL2O3）越多，而氧化铝的导电性能极差，此时将影响电极丝的放电性能，并使馈电块加速磨损。别的，在切割防锈铝合金时，还可发现电极丝与馈电块间时有火花产生。针对上面所说的问题，现从几个方面来探讨减轻馈电块腐蚀、改善加工表面粗糙度、提高加工不变性以及精度的措施。
 
加工屑粘附到电极丝上的原因分析
电子脉冲电源参数搭配不妥

　　电火花线切割加工时，间隙击穿后的初期主要为火花放电，其蚀除过程主要以汽化蒸发的形式进行。跟着时间的延长，放电形式便从火花放电转为过渡电弧放电，此时的蚀除过程主要是通过热作用以及放电柱对放电痕产生的压力来进行。放电柱对放电痕产生的压力越高，其熔化物抛出的速度就越高，在冷却媒质中形成的球状加工屑的直径就越小。计算表明，放电点的压力P与放电峰值电流Im成正比，与放电时间T成反比。当Im确定后，P随时着T的增加而减少，从而使加工屑的直径及体积变大，导致加工屑的热惯性增大即不容易冷却。因此，较宽的电子脉冲宽度易产生较大的加工屑，并易粘附到电极丝上。

　　如电子脉冲宽度较窄但间隔太小的话也会产生较大的加工屑。这是因为电子脉冲间隔太小会造成消电离不充分，此时极可能出现某个通道处持续多次的放电。由于该处每次击穿前的绝缘强度不断减低，故通道直径就可能变大，相应的电流密度就会变小，成果造成放电柱对放电痕的压力降落，从而产生较大的加工屑。由于氧化铝与钼丝的亲合作用较强，故电极丝上极易粘附这些较大的加工屑。
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