电化学去毛刺的加工工艺原理
　电化学去毛刺的加工基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。

电化学去毛刺的加工工艺条件

　  为了能实现尺寸、形状加工，还必须具备下列特定工艺条件： 　　
(1)工件阳极和工具阴极(大多为成型工具阴极)间保持很小的间隙(称作加工间隙)，一般在0.1-1mm范围内。 　　
(2)电解液从加工间隙中不断高速(6-30m/s)流过，以保证带走阳极溶解产物和电解电流通过电解液时所产生的热量，并去极化。 　　
(3)工件阳极和工具阴极分别和电解电源(一般为10-24V)连接，在上述两项工艺条件下，则通过两极加工间隙的电流密度很高，高达10-100A/cm2数量级。

电化学去毛刺的加工工艺特点

　　电化学去毛刺加工的工艺特点 　　
  电化学去毛刺加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种。

      电化学去毛刺加工方法
  加工时，工件接电解电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终在交贯处或棱边处实现倒角和去毛刺加工。适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。

     电化学去毛刺加工具有如下特点： 　　
(1)加工范围广。电化学去毛刺加工几乎可以加工所有的导电材料，并且不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的限制，加工后材料的金相组织基本上不发生变化。可广泛用于气动、液动阀、泵体、转子、齿轮及零件内部交叉孔、窄缝、窄槽等整个金属机械零件因金属切削加工而产生的毛刺，并将去毛刺棱边光整、精修加工为光滑圆弧， 　　
(2)生产效率高，每个加工循环只需2~3分钟。电解去毛刺时间一般在10秒到30秒之间。大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。 　　
(3)电化学去毛刺加工后不损坏工件原有的尺寸精度和表面光洁度。是有选择地完成去毛刺作业。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。　　
(4)电化学去毛刺加工过程中工具和工件不接触，不存在机械切削力，不产生残余应力和变形，在交贯处或棱边处可形成小圆角。 　　
(5)工具阴极无损耗。在电解加工过程中工具阴极上仅仅析出氢气，而不发生溶解反应， 所以没有损耗。只有在产生火花、短路等异常现象时才会导致阴极损伤。

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