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比例控制技术是在开关控制技术和伺服控制技术之间的过渡技术，采用比例放大器控制比例电磁铁，实现对比例阀的连续控制，从而实现对液压系统压力、流量、方向的无级调节；但是用比例方向阀进行速度控制时，如果负载是变化的，那么执行元件的速度就会受负载变化的影响（负载小时速度快，负载大时速度慢）；于是在系统设计时，人们引入了压力补偿器，它可以使比例阀阀口的压差保持恒定，使执行元件的速度不受负载变化的影响。

某钢厂步进梁式加热炉中步进梁升降液压回路。 此回路使用了比例方向阀与进口压力补偿。 由于步进梁下降时，存在超越负载，所以在油缸无杆腔设置了平衡阀。 压力补偿器的弹簧调定后（这里为定值）,比例阀节流口的压差 Δp 就近似为恒定值,即比例方向阀进油口前后压差 Δp 保持恒定值。 当节流口前后压差保持不变时,通过节流口的流量只与节流口的开口面积成正比。 对比例方向阀而言, 进油节流口的开口面积与比例方向阀的输入电流信号有关,而与负载的变化无关。 亦即升降油缸的供油流量 Q 只与比例方向阀的输入电流信号有关,与负载的变化无关。

补偿器主要用于节流调速系统 ，即补偿比例阀口的压差，在定量泵系统中得到了广泛的应用；但这种应用不可避免地会产生一定的溢流损失；如果二通压力补偿器与泵控压力补偿器配合使用，则可以实现容积节流调速。 

变量泵+比例多路阀的形式， 组成了负载敏感回路；除每一联多路阀都设有进口压力补偿器外；变量泵还配有泵控压力补偿器；此补偿器与反馈油路配合可实现负载敏感控制， 使此回路不仅降低了比例阀阀口的节流损失，也将液压系统的溢流损失降到低。

液压原理图和基本回路分析
液压原理图及阀件分布简介
一、伺服控制回路
2.辊缝控制模式
1.闭环控制模式
轧机轧辊的调整由一个闭环辊缝控制系统完成。通常的轧制操作在闭环辊缝控制模式下。TCS和其控制器接收辊缝设定值数据并在此模式下控制轧制。
在闭环模式下TCS的功能总是一个位置控制功能。这也包括在可允许最大轧制力已经达到时的状态,在这种情况下,通过内部控制器,辊缝设定到不超过最大允许轧制力。在辊缝设定时,轧制力控制的TCS功能取代位置控制。
每个调整液压缸带有一个带有设定值、位置数值和设定点数值的控制器。
液压阀位置:
(1)泄荷阀关闭;
(2) 单向阀打开;
(3) 伺服阀从TCS控制器中接到一个适当的设定值。
2.锁定控制模式
在辊缝位置处于维持状态, 新设定点或偏离不会引|起辊缝变化, 控制模式处于锁定状态。
为避免辊缝的偏差，锁定模 式功能必须对控制辊缝的两液压缸同时控制。
液压阀位置:
(1)泄荷阀关闭;
(2)单向阀关闭;
(3)伺服阀从TCS控制器中接到一个设定值0。
3.快速打开和卸压模式
该功能主要用于轧机保护。特别是如果轧件在轧机中遇到冲击,必须立即中断轧机操作。这意味着在轧机调整过程中立即减小轧制压力,并且打开辊缝到最大辊缝尺寸。相对应的是,当该功能结束时,所有水平辊和立辊的液压缸柱塞杆全部缩回。
卸压并且下一步所有的液压缸同时打开。轧辊以-一个控制方式打开,避免单个轧辊位置过分的倾斜。倾斜检测系统发挥作用。
液压阀的位置:
(1)卸荷阀关闭;
(2)单向阀打开;
(3)伺服阀从控制器中接收到最大打开设定值。
当某个轧辊的液压缸柱塞杆已全部缩回,伺服阀设定值被清零时,单向阀关闭,并且快速的卸荷信号传输到一级PLC中。然后,卸压阀打开2秒时间。
4.非卸压模式
该控制模式可靠地卸载压力系统。因安全原因,该功能在快速打开状态的末端发生。而且,该功能在从等待工作状态到准备操作I作状态转换之前执行。这避免了当单向阀打开时在轧辊液压系统由压力弓|起的失控动作。
为了 避免轧辊的过度倾斜，两个液压缸的该功能必须同时发生。
液压阀的位置:
(1)单向阀关闭
(2)伺服阀从TCS控制器中接收到一个零值
(3)卸荷阀关闭。
5.浮动模式 .
浮动模式是一个控制器模式,在此模式下通过外力的动作轧辊能够自由的移动。浮动模式定义为下辊的轴向移动。在浮动模式下，下辊根据与上辊的相互关系,以一一个标定状态顺序被轴向定位。该移动通过立辊。
液压阀的位置:
(1)卸荷阀打开;
(2)单向阀关闭;
(3)伺服阀从TCS控制器中接收到零设定值。
6.轴向调整系统脱离模式
液压系统和轴向移动位移编码器的连接在此操作模式下被引入一个条件,在此模式下液压插头和位移编码器插头能被松开或插上。位移编码器的插头必须插入在机架_上的插口。接着插头在一个停车位置。该停车位置由TCS电气检测。
液压阀的位置:
(1)单向阀关闭;
(2)伺服阀从TCS控制器中接收到一个零值
(3)卸荷阀关闭。;
当条件1达到时,轴向移动编码器的能量供应断开。
当条件1+ 2获得时, 1级控制给出“断开位 置编码器轴向移动信号已准备好”
检测插头是否在停车位置。如果在,轴向移动系统已准备好换辊。
7.轴向调整系统连接模式
在此模式下;液压系统和轴向位移编码器的连接被采用了一个前提,即液压插头和位移编码器插头能被反向插到辊系内。
液压阀的位置:
(1)单向阀关闭
(2)伺服阀从TCS控制器中接收到一个零值
(3)卸荷阀关闭。
当条件1已产生时,一级控制系统接到“位置编码器轴向移动信号连接准备好”。检
测信号插头是否已与位置编码器E连接。
当条件3已产生时,轴向移动位移编码器有效轴向移动系统准备好冲洗。
8.轴向调整系统冲洗模式
冲洗模式是一个控制器模式用于换完辊后从轴向移动系统清除空气和污染物。在能够设定辊缝前的一个短时间内,轴向系统需要冲洗。
当液压管路和位移编码器连接后,可以由操作者立即开始冲洗。手动操作的截止阀必须打开使其能够冲洗。当冲洗结束后手动截止阀必须关闭。
液压阀的位置:
(1)卸荷阀关闭
(2)截止阀打开
(3)伺服阀从TCS控制器中接收到一个+ 20%的设定值。( 注:明确的设定值,因为液压缸预期向DS侧移动)
冲洗时间是120秒。操作侧压力应该接近180bar。如果适当,可用一一个较低的设定值。如果操作侧压力升到大约250bar时,必须中断冲洗,并且-一个故障报警传到1级。一个可能的原因是截止阀( 421 )没有被打开。
当冲洗期已过,该阀转到下一个位置:
(1)卸荷阀关闭
(2)手动关闭截止阀
(3)伺服阀从TCS控制器中接收到一个0阀设定值。
(4)当冲洗结束时,该结果的一个信号被送到1级控制系统

D633-390B穆格MOOG伺服阀

穆格MOOG伺服阀
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液压传动已成为现代机械装备与机电产品的重要基础技术，在工业机械领域有着极为广泛的应用。液压系统的应用领域包括：工业生产（锻压机械、注塑机、机床、加工中心、机器人、矿山机械、包装机械等）、行走机械（工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等）、航空航天（飞机、宇宙飞船、卫星发射装臵等）、舰船（船舶及舰艇甲板机械、操作及控制系统）、海洋工程（海洋开发平台、海底钻探、水下作业等）。以国外为例，约95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%的自动化生产线均采用液压传动。此外，根据工业机械设备使用的液压系统压力条件不同，可按其额定压力分为低压系统（<6.3MPa）、中压系统（6.3-10MPa）、中高压系统（10-20MPa）和高压系统（>20MPa）。

液压系统主要由5个部分组成，泵、阀、油缸、马达为核心元件。典型的液压系统由动力元件（主要是液压泵）、控制元件（主要是液压阀）、执行元件（包括液压油缸、液压马达）、辅助元件（包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器）、工作介质（包括矿物油、乳化液、液压油等）5个部分组成，其中泵、阀、油缸、马达的技术难度大、产品附加值高、价值占比较高，是液压系统的核心元件。

液压泵：主要有柱塞泵、齿轮泵、叶片泵和螺杆泵。其中，柱塞泵、叶片泵属于高压泵，齿轮泵属于低压泵。以柱塞泵为例，其密封工作腔构件为圆柱形的柱塞和缸体，容易得到较高的配合精度，特点是泄漏量小，容积效率高，可以在高压下工作；由于柱塞泵压力高、结构紧凑、效率高、流量调节方便，故在需要高压、大流量、大功率的系统中和流量需要调节的场合，如工程机械、矿山冶金机械、船舶、重型刨床及液压机等设备上广泛应用。
液压阀：主要分为方向阀、流量阀、压力阀。方向阀用于控制系统中的油流方向，包括换向阀、单向阀等；流量控制阀，用于控制液压系统中油的流量，包括节流阀、调速阀等；压力控制阀，用于控制系统中的油压，包括溢流阀、减压阀、顺序阀等；上述三类阀可组成各种复合阀。
液压油缸：液压缸由缸体、可移动的活塞和连接活塞的活塞杆组成，缸体两端用端盖进行封闭，端盖可采用螺纹、卡圈、拉杆或焊接等方式与缸体连接；分为双作用式、单作用式、伸缩式。
液压马达：分为单向、双向液压马达，也分为定量马达与变量马达。

液压件的批量稳定生产需要企业具有多学科、全方面的技术实力和较为雄厚的资金实力。液压件为精密制造产品，生产工艺复杂、流程工序多、管理难度大，涉及材料力学、机械设计、金属材料、金属工艺学、热处理技术、自动化控制技术等多个学科，需要企业具备较高的研发测试水平、生产工艺控制和过程控制能力，才能大批量生产，并保证产品的质量稳定性。另一方面，液压产品的生产需要前期大规模的固定资产投入，特别是精密加工设备、热处理设备、高压液压件的铸件生产设备、检测设备等，且大量精密生产设备依赖进口，对企业有较高的资金要求。
液压件制造主要分为铸件生产、机械加工和装配测试三大环节：1）精密铸件的铸造工序：砂处理、制芯→造型→合箱→熔化→浇注→落砂→去冒口→抛丸→打磨→热处理→抛丸等；2）铸件、锻件、棒材的加工工序：粗机械加工→热处理→精机械加工→去毛刺→清洗→防锈等；3）使用标准件及调节元件对液压元件进行组装成品工序：清洗→装配→测试→清洗→喷涂等。

精密铸件是液压元件生产的基础和关键，每个环节均需投入大量的自动化加工设备。铸造工艺落后则无法实现合格铸件的批量生产，没有合格的铸件就没有高质量的液压件，高质量的铸件生产对设计、铸造工艺、原材料、精密加工设备提出了严苛的要求。以恒立液压为例，公司拥有全球先进的液压铸件生产工艺和完整的铸件生产线，分为熔化、造型、砂处理、制芯、清理、机加工等6个工部，每个工部均投入了大量自动化及高精度加工设备。