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压系统。这种组合件不但结构紧凑，工作可靠，而且简便，也容易维护保养。三，与微
电子结合，走向智能化。液压技术从本世纪70年代中期起就开始和微电子工业接触，并
相互结合。在迄今30多年时间内，结合层次不断提高，由简单拼装，分散混合到总体组
合，出现了多种形式的独立产品如数字液压泵，数字阀，数字液压缸等，其中的高级形式
已发展到把编了程的芯片和液压控制元件,液压执行元件或能源装置，检测反馈装置,数
模转换装置，集成电路等汇成一体，这种汇在- -起的联结体只要-收到微处理机或微型计
算机处送来的信息,就能实现预先规定的任务。

现以液压成形技术简要说明。因应运输工具轻量化、高性能、省能源之发展趋势，自
1990年代起管件液压成形(Tube Hydrofoxming)或称管件内高压成形(Internal High
Pressure Forming)技术受到工业界及学术界极大瞩目而蓬勃发展,目前已成为国际间汽
车产业主流制造技术之一，包括:德国双B、wW、AUDI、0PEL,美国GM、FORD、CHRYSLER,
日本T0Y0TA、HONDA、NISSAN、SUBARU、 MAZDA、 MITSUBISHI, 韩国KIA、Hyundai 等均已
投入生产或试量产，主要应用为底盘件、车身结构件与排气系统零组件,在其它产业应用
亦不断扩大中，前景十分广阔。管件液压成形技术具有:减轻重量/节省能源、产品一体
型化、刚性佳、提高产品性能/精度及创新性，且在生产过程中可减少半成品零件数量,
减少焊接、机械加工与产品组装道次等后加工处理，有效降低生产成本、缩短生产周期。
在技术上应用管件内高压技术可达到减少结构件零件数目、焊接道次并缩短组配时间，达
成减轻重量及降低成本之目标，其优点因产品之不同而有所不同，相较于传统生产技术的
优势包括: 1.减轻重量:与车削、搪孔相比，管件液压成形之空心轴类可减轻40% 50%，

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