968年美国通用汽车公司提出取代继电器控制装置的要求;

1969 年，美国数字设备公司研制出了台可编程逻辑控制器PDP-14 ，在美国通用汽车公司的生产线上成功，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这是代可编程逻辑控制器，称Programmable Logic Controller，简称PLC，是上公认的台PLC。

1969年，美国研制出台PDP-14;

1971年，日本研制出台DCS-8;

1973年，德国西门子公司(SIEMENS)研制出台PLC，型号为SIMATIC S4;

1974年，研制出台PLC，1977年开始工业应用。

发展 折叠

        剪切/复制/粘贴：可以在STEP7-Micro/WIN32项目中剪切下列条目：文本或数据栏，指令，单个网络，多个相邻的网络，POU中的所有网络，状态图行、列或整个状态图，符号表行、列或整个符号表，数据块。不能同时选择多个不相邻的网络。不能从一个局部变量表成块剪切数据并粘贴至另一局部变量表中，因为每个表的只读L内存赋值必须惟一。插入：在LAD编辑器中，可在光标上方插入行（在程序或局部变量表中），在光标下方插入行（在局部变量表中），在光标左侧插入列（在程序中），插入垂直接头（在程序中，）在光标上方插入网络，并为所有网络重新编号，在程序中插入新的中断程序，在程序中插入新的子程序。查找/替换/转至：可以在程序编辑器窗口、局部变量。
        导入：若从STEP7-Micro/WIN32编辑器之外导入程序，可使用“导入”命令导入ASCII文本文件。导出：使用“导出”命令创建程序的ASCII文本文件，并导出至STEP7-Micro/WIN32外部的编辑器，上载：在运行STEP7-Micro/WIN32的个人计算机和PLC之间建立通讯后，从PLC将程序上载至运行STEP7-Micro/WIN32的个人计算机。下载：在运行STEP7-Micro/WIN32的个人计算机和PLC之间建立通讯后，将程序下载至该PLC。下载之前，PLC应位于“停止”模式。（2）编辑（Edit）编辑菜单提供程序的编辑工具：撤消（Undo）、剪切（Cut）、复制（Copy）、粘贴（Paste）、全选（SelectAll）、插入（Insert）、删除（Delete）、查找（Find）、替换（Replace）、转至（GoTo）等项。
        不需要其他的硬件设备。如图1所示。PC/PPI电缆的两端分别为RS-232和RS-485接口，RS-232端连接到个人计算机RS-232通信口COM1或COM2接口上，RS-485端接到S7-200CPU通信口上。PC/PPI电缆中间有通信模块，模块外部设有波特率设置开关，有5种支持PPI协议的波特率可以选择，分别为：1.2K，2.4K，9.6K，19.2K，38.4K。系统的默认值为9.6Kb/s。PC/PPI电缆波特率设置开关（DIP开关）的位置应与软件系统设置的通信波特率相一致。DIP开关如图2所示，DIP开关上有5个扳键，3号键用于设置波特率，4号和5号键用于设置通信方式。通信速率的默认值为9600bit/。

20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为Programmable Logic Controller(PLC)。

20世纪70年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。

20世纪80年代初，可编程逻辑控制器在先进工业中已获得广泛应用。上生产可编程控制器的日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。

20世纪80年代至90年代中期，是可编程逻辑控制器发展快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。

20世纪末期，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。

系统集成折叠编辑本段

在制造工业中存在大量的开关量为主的开环的顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作号按照时序动作;另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制;以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的-离散量的数据采集监视。由于这些控制和监视的要求，使PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。PLC厂家在原来CPU模板上提逐渐增加了各种通讯接口，现场总线技术及以太网技术也同步发展，使PLC的应用范围越来越广泛。 PLC具有稳定可靠、价格便宜、功能齐全、应用灵活方便、操作维护方便的优点，这是它能持久的占有市场的根本原因。

PLC控制器本身的硬件采用积木式结构，有母板，数字I/O模板，模拟I/O模板，还有特殊的定位模板，条形码识别模板等模块，用户可以根据需要采用在母板上扩展或者利用总线技术配备远程I/O从站的方法来得到想要的I/O数量。

PLC在实现各种数量的I/O控制的同时，还具备输出模拟电压和数字脉冲的能力，使得它可以控制各种能接收这些信号的伺服电机，步进电机，变频电机等，加上触摸屏的人机界面支持，施耐德的PLC可以满足您在过程控制中任何层次上的需求。

选型规则折叠编辑本段

        MMC软件版本为5.3版本,WINDOWS95操作系统,“3.5"软驱，R232标准通讯口。NCU为572.3系统，软件版本为840D的5.3版本。PLC采用S7-300输入/输出模块，同时利用840数控系统的PROFIBUS接口加装13个S7-ET200BPLC模块(其中两块模拟输出模块)，建立4个远程控制分站。该接口数据传输速度为1.5Mbaudrate,远高于X122接口187.5Kbaudrate的传输速度,提高了数据传输速度。各分站之间采用西门子通讯电缆,与CPU进行数据通讯,这样即节省控制电缆使用数量,也降低了电气故障率。该机床还具有龙门轴功能及主-从功能(主要解决XXA1,WWA1同步运行)以及五轴联动功能,中文显示,标准的固定循环,具有840D标准的系统功。
        每个POU注解可允许使用的字符数为4096。可视时，始终位于POU顶端，在个网络之前显示。如图7所示。图9网络的符号信息表网络注解：单击该按钮，在光标所在的网络标号下方出现灰色方框中，输入网络注解。再单击该按钮，网络注解关闭。如图8所示。检视／隐藏每个网络的符号信息表：单击该按钮，用所有的新、旧和修改符号名更新项目，而且在符号信息表打开和关闭之间切换。如图9所示。切换书签：设置或移除书签，单击该按钮，在当前光标的程序网络设置或移除书签。在程序中设置书签，书签便于在较长程序中的网络之间来回移动。如图10所示。下一个书签：将程序滚动至下一个书签，单击该按钮，向下移至程序的下一个带书签的网络。图3-10网络设置书签前一个书签：将程序滚动至前一个书。
        回到STOP方式，可以观察到首次扫描后的状态。PLC必须位于STOP（停止）模式，通过菜单“调试”→“单次扫描”操作。多次扫描：调试时可以PLC对程序执行有限次数扫描（从1次扫描到65,535次扫描）。通过选择PLC运行的扫描次数，可以在程序过程变量改变时对其进行监控。PLC必须位于STOP（停止）模式时，通过菜单“调试”→“多次扫描”设置扫描次数。（6）工具22工具菜单提供复杂指令向导（PID、HSC、NETR/NETW指令），使复杂指令编程时的工作简化。22工具菜单提供文本显示器TD200设置向导。22工具菜单的定制子菜单可以更改STEP7-Micro/WIN32工具条的外观或内容，以及在“工具”菜单中增加常用工。

在可编程逻辑控制器系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是可编程逻辑控制器工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。可编程逻辑控制器及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用可编程逻辑控制器应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，可编程逻辑控制器的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定可编程逻辑控制器的功能、外部设备特性等，后选择有较高性能价格比的可编程逻辑控制器和设计相应的控制系统。

        编译（Compile）：用来检查用户程序语法错误。用户程序编辑完成后通过编译在显示器下方的输出窗口显示编译结果，明确指出错误的网络段，可以根据错误提示对程序进行修改，然后再编译，直至无错误。全部编译（CompileAll）：编译全部项目元件（程序块、数据块和系统块）。信息（Inbation）：可以查看PLC信息，例如PLC型号和版本号码、操作模式、扫描速率、I/O模块配置以及CPU和I/O模块错误等。电源起动重置（Power-UpReset）：从PLC清除严重错误并返回RUN（运行）模式。如果操作PLC存在严重错误，SF（系统错误）指示灯亮，程序停止执行。必须将PLC模式重设为STOP（停止。
        W轴横梁自动、手动调平PLC程序设计及调试。主轴及附件铣头的功率限制的PLC程序设计及调试。根据滑枕上安装的接近开关与附件铣头上安装的接近开关组合不同，各种附件铣头的自动识别及装卸的PLC程序设计及调试；刀具辅助铣头装卸故障时的手动紧急处理的PLC程序设计及调试；横梁前倾后倾的(扫刀装置)PLC程序设计及调试；对各个座标轴限位的PLC程序，各个坐标轴Reference程序设计及调试；根据机床要求的用户报警信息及操作信息的PLC程序设计及调试。数控机床故障报警对机床操作者及维修技术人员，在操作和维修起很大作用，因此该机床故障报警划分级别设计为：机床紧急停止、相应及相关动作停止、报警提示延时后停止相应动作、报警提。
        驱动系统及电动机的配置选用了西门子611D数字伺服驱动系统及1FT6系列交流伺服电动机改造X1轴，XA1轴,Y轴，Z轴，W1轴，WA1轴,S轴，选用西门子611D数字模块进行控制。PLC部分选用西门子S7－300和S7-ET200B改造原S5-PLC。采用SIEMENS840D标准机床控制面板及用户操作面板实现机床的一些辅助动作和功能。机床标准功能设置首先通过根据原机床标准功能，自行设计电气原理图，并组织现场安装调试进行PLC、NC联机调试。通过选用HEIDENHAIN直线光栅尺(LB382C)更换原Y轴、Z轴、W1轴、WA1轴测量系统。用HEIDENHAIN的增量编码器(ROD485)更换原X轴位置编码。

一、输入输出(I/O)点数的估算

I/O点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加10%~20%的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。实际订货时，还需根据制造厂商可编程逻辑控制器的产品特点，对输入输出点数进行圆整。

二、存储器容量的估算

存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小，因此程序容量小于存储器容量。设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，程序容量在设计阶段是未知的，需在程序调试之后才知道。为了设计选型时能对程序容量有一定估算，通常采用存储器容量的估算来替代。

存储器内存容量的估算没有固定的公式，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都是按数字量I/O点数的10~15倍，加上模拟I/O点数的100倍，以此数为内存的总字数(16位为一个字)，另外再按此数的25%考虑余量。

三、控制功能的选择

该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。