制造商:Triconex
产品类型:数字输入模块
运输重量:3公斤
sis系统-Triconex的容错性,容错是Triconex系统的最为重要的能力，它是指对瞬态的和稳态的出错情况的探查发现的能力以及采取适当的相应的在线措施的能力。具有容错能力时，控制器及其控制的过程的安全性得以增强，利用率得以提高。Triconex通过三重组合式冗余结构(TMR)而给出其容错能力。此系统由三个完全相同的系统支路组成(电源模件除外，该模件是双重冗余的)。每个系统支路独立地执行控制程序，并与其它两个支路并行工作。硬件表决机制则对所有来自区域场的数字式输入和输出进行考核和验定。模拟输入则经受中值选择处理过程。因为每一个支路都是和其它两个隔离的，任一支路内的任何一个单点失效都不会传递给其它两支。

一、Tricon的特点

为了保证在任何时候系统都有最高的完整性，TRICON-sis系统有如下特点：

备有三重组合式冗余结构，三个完全相同的系统分支的每一个都能独立地执行控制程序。而且备有专用的硬件／软件机制，可对输入和输出进行“表决”。能耐受严酷的工业环境。能够现场安装，可以在控制器在线使用状态下进行模件一级的修理工作。I/O模件的更换不会打乱现场布线。能支持多达118个I/O模件(模拟的和数字的)和选装的通讯模件，该模件可以与Modbus主机和从属机连接，或者和FoxboroHoneywell分布控制系统(DCS)、其它在Peer—to—Peer网络内的各个TRICON、以及在802.3网络上的外部主机相连接。

—-备有组合的支持，可以支持位于远离主机架2公里(1.2英里)以内的远距I／O模件。

—-可以执行控制程序，该程序按继电器梯级逻辑写成并由一独立的称作TRISTATION的工作站进行演变和调试。

—-在输入和输出模件内备有智能功能，以使主处理器的工作负荷得以减轻，每个I/O模件都有三个微处理器。输入模件的微处理器对输入进行过滤和解调，并诊断模件上的硬件故障。输出模件微处理器为输出数据的表决提供信息、检查来自输出终端的环回数据以使输出能最后有效、并能诊断现场线路的问题。

—-提供总体的在线诊断，并具有自适应修理能力。

—-可以在TRICON正常运行中进行常规维护而不干扰被控的过程。

—-可支持“热插备件”I/O模件在关键时候的使用，在不可能立即进行维修的情况下应急。

★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★

主营产品，备件供应，充足库存

Foxboro（福克斯波罗）：I/A Series系统，FBM全系列（现场输入/输出模块）

顺序控制、梯形逻辑控制、事故追忆处理、数模转换、输入/输出信号处理、

数据通信及处理等。

Westinghouse（西屋）：1C31系列DCS系统、CPU、OVATION系统、WDPF系统、

WEStation系统备件。

Triconex（英维思）:冗余容错控制系统、基于三重模件冗余（TMR）结构的现代化的容错控制器。

EMERSON（艾默生）:模块、卡件、驱动器等各类备件。

XYCOM：XVME系列

Bently（本特利）：3500/3300系统。

Rockwell（罗克韦尔）：ICS系统。

ABB：PM全系列DCS系统、IGCT高压变频器系列、工业机器人备件DSQC系列、INFI 90等。

Bailey（贝利）：BRC系列DCS系统等。

Allen-Bradley：1756、1785、1771、1746全系列系统等。

Yokogawa（横河）：CP系列等。

Honeywell（霍尼韦尔）：TK/TC/CC系统等。

Reliance（瑞恩）：57C系列等。

Schneider（施耐德）：140系列处理器、控制卡、电源模块等。

Modicon（莫迪康）：AS系列PLC系统备件。

Siemens(西门子)：6ES5/6ES7414/6ES7415/6ES7416系列PLC系统备件、

Siemens MOORE，Siemens Simatic C1，Siemens数控系统等。

Motorola（摩托罗拉）：MVME 162、MVME 167、MVME1772、MVME177等系列。

XYCOM：I/O、VME板和处理器等。

GE（通用电气）：IC698/IC697全系列PLC系统、模块、卡件、驱动器等各类备件。

Yaskawa（安川）：伺服控制器、伺服马达、伺服驱动器。

Bosch Rexroth（博世力士乐）：Indramat，I/O模块,PLC控制器,驱动模块等。

Woodward（伍德沃德）：SPC阀位控制器、PEAK150数字控制器。

How to choose between PLC and DCS depends on the specific project and plant type. Because of different applications, the requirements of the control system are also different.

In addition to some basic criteria, we must also consider the installation, scalability, maintenance and other factors. Sometimes, one choice is very suitable for a factory, and in another case it may not be. Therefore, the more factors considered in the selection of control system, the more conducive to the realization of short-term and long-term goals.

At present, although PLC system may be the most cost-effective for small equipment, DCS system provides more economical scalability and is more likely to obtain higher initial return on investment.

PLC is suitable for discrete production, generally composed of separate production devices, mainly used to complete the assembly of components, such as labeling, filling or grinding. DCS is suitable for process manufacturing. Automated systems are often used to produce by recipe rather than by piece in a continuous and batch manner. Large scale continuous processing equipment, such as refineries and chemical plants, all use DCS system. Mixed application usually uses PLC and DCS at the same time.

■ process scale:

Small system (<300 i / o points) may have less budget, so plc is more suitable. dcs has a b database, which is easier to manage and upgrade, and can play a more important role in large factory applications.

■ upgrade plan:

PLC system can be selected for small-scale industrial process, but if the process needs to be expanded or upgraded, more PLC hardware and database need to be added, and independent maintenance is needed. This process is time-consuming and laborious, and prone to errors. At this time, DCS is more suitable. As DCS is easier to upgrade, it can also manage users&＃39; trust from the central hub, so it is easier for later maintenance.

Integration requirements:

For stand-alone device, PLC is the ideal choice. When the factory configures multiple PLCs, it will produce the requirement of interconnection. This is generally difficult to implement because it is usually necessary to map data using communication protocols. Especially when the user needs to change, once a PLC system is changed, the two PLCs may not communicate normally. DCS does not need mapping, configuration change is just a simple process, the controller is the system&＃39;s own.

专注，诚信、高效、共赢、 我们专注于工业自动化产品销售庞大库存等您询价直接从工厂和欧洲经销商拿货，省去中间环节，给您提供更优势

更多库存型号请咨询