玻璃钢脱硫塔 循环流化床FGD反应器-润泰

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循环流化床FGD反应器

循环流化床技术早在20世纪80年代从化工和冶金行业移植到火电锅炉烟气处理，历经30年的工程实践，在不断改进和发展中已形成许多衍生反应装置，如增湿型、回流、稀相输送床型、密相搅拌床式、GSA型、NID型等，多数大同小异，趋向于半干式悬浮反应除尘一体化装置。目前使用最多的应数增湿型循环流化床（CFB),单机规模已扩至300MW机组，处理烟气量超过100万立方米/小时，国外及国内的实践综合表明，CFB的适宜对象是中小炉窑，包括工业锅炉，并不排除在机组上应用。不过，大型锅炉的烟气量很大，单机的流化床断面过大可能招致流态化技术的“软肋”，即沟流、返混等凸现，在设计时务必加以克服或规避。CFB反应器，原本归属干式装置。由于FGD为非催化的气固反应过程，增湿可以促使反应活化，加快化学反应速率，提高脱硫效率。但是关键在于增湿量的控制。

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增湿的方式，可以是直接注水，也可以喷人蒸汽，可以使烟气增湿，也可以使循环灰润湿。加人水分既可活化反应剂，又可调节床层温度。加人的水量要确保床层稳定处于流化状态，不发生改变，通常适宜水量为反应器持有颗粒物量的3%,最多不应超过5%。

CFB反应器结构比较简单，设计的要领主要在形成流化床的气体要分布均匀，避免产生沟流、短路和塌床现象。一般采用的分布板有直流筛孔式、文丘里式、侧流锥帽式等。为了充分改善气流，在分布板的上游设预分布设施和导流设施，使人口气流呈流线形。

鲁奇循环流化床烟气脱硫工艺主要特点：①没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷人水和蒸汽；②新鲜石灰与循环床料混合进人反应器，依靠烟气悬浮，喷水降温反应；③床料有98%参与循环，新鲜石灰在反应器内停留时间累计可达到30min以上，使石灰利用率可达99%;④反应器内烟气流速为1.83?6. lm/s,烟气在反应器内停留时间约3s,可以适应锅炉任何负荷的变化。

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脱硫剂采用消石灰粉或用生石灰现场消化制取Ca(OH)2粉。现场消化采用雾化水消化装置，必须严控温度和水量，维持干态和活性。

烟气通过文丘里管的加速，与从渐扩段加人的循环物料、新鲜Ca(OH)2粉和增湿水充分混合并悬浮起来，呈激烈的湍动状态，颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而大大地强化了气固间的传热、传质。同时通过向吸收塔内喷水，湿润颗粒表面，烟气冷却到最佳反应温度。此时烟气中的S02和几乎全部的S03、HC1、HF等酸性成分被吸收而除去，生成CaS03 ? |h20等副产物。

反应塔喷入的雾化水量，由控制反应塔出口的烟温高于绝热饱和温度差值（AD来决定，AT值愈小，脱硫率愈高，但塔内固体物料的粘壁可能性也越大，这点与旋转喷雾半干法相同。因此，一般控制AT为20?30°C,即控制吸收塔出口烟温65?75°C。同时喷人一定量的水有增大吸收剂的反应活性和提高脱硫率的作用。

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