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今年以来，部件制造部精铸件加工部在保证集团装车发交任务的基础上，以提高设备智能化水平，强化制度管理为途径增强生产过程控制能力，为进一步实现高质量发展打下了坚实基础。

问题导向：攻克质量难关

部件制造部精铸件加工部要求现场分部严格按照工艺文件和作业指导书进行生产。执行标准化作业，定期进行工艺纪律专项检查。针对生产中易发生质量问题的关键点，关口前移，开展质量专项培训和专题会。采取质量指标细化分解及责任落实的方式，从原材料入厂、毛坯生产过程、毛坯加工过程到成品入库全过程跟踪关注并对发现问题的及时整改落实。

为进一步提高产品表面质量，做好专项策划工作，实施专项提升计划。一是围绕板簧压块开展质量提升试验工作，完成试验方案十几种，试验批次达三十余次，基本确定两种效果较好的方案，后期将继续进行更细化的试验。二是提升型壳质量，增加制壳模具表面保温层，提高模具保温效果，使型壳的成熟度更好、内外更均匀，浇注时的发气量减少，从而达到产品质量精益求精。三是提升喷塑质量，严控喷塑前的抛丸工序质量，保证表面锈蚀完全清理干净；加强下件检查、补漆、清流渣工序控制，从而提升了表面处理效果。

智能制造：强化质量保障

工欲善其事必先利其器。部件制造部精铸件加工部坚持技术创新与提质增效相结合，推进智能化提升改造。在有色现场分部建设4500T压铸岛，实现技术高精尖，生产自动化、产品精品化，国内化。4500T压铸岛用于生产发动机中壳产品，可以丰富加工部大型压铸产品种类，同时大幅提高产能和产品质量。围绕该项目，首先通过设备厂家对设备操作进行精细化讲解，使员工了解设备、模具、产品质量方面的参数、状态等。其次对员工进行产品质量专项培训，明确变速器中壳产品的质量标准，做好产品件生产自检工作，保证产品外观质量。最后对该项目熔炼人员进行培训，做好铝液的熔炼工作，做好铝液质量控制工作。此外，加工部还将建设覆膜砂再生线和型壳输送线，提升智能化水平。在生产效率提升的同时，降低生产成本，提高产品质量。

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