型号：A20B-1000-0940/04B  FANUC 
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如今在6DM的内装线上，人们可以看到如此震撼场景：飞轮壳上线机器人KR 210 六轴机器人拥有210公斤的负载能力和50公斤的附加负载，最大作用范围达2,700毫米，能完全模拟人工装配的环境和姿势，采用人手晃动模式将飞轮壳迅速准确、定位到机体上，避免了工件表面产生划痕。

  具有高轨迹精度的两台涂胶机器人则像两位行为艺术家在进行缸体钢板后端面和缸体后端面的涂胶线描绘，留下的胶线均匀完整。

 最具特色的是在缸体翻转机器人工作岛站，重达500公斤的缸体在线外完成缸孔自动喷油后被送入岛站内，通过传感器感应，站内的库卡KR 1000 titan机器人先将缸体抓取、搬运到梭台上，通过“X”传输结构的中央转台，先后被送出线外安装活塞连杆组件，取下主轴承盖安装主轴承瓦，再安装油底壳等。在这个过程中，翻转机器人共要完成缸体的一个90°翻转；之后，内装好的缸体通过梭机再次被送回岛站，感应后的KR 1000 titan机器人举起达700公斤的缸体，一个180°翻转，将其精准地递送到上端梭台，再通过桁架机械手被送入外装线。

 机器人的所有动作如行云流水般顺畅且精确。“在这条线上，德国库卡机器人的高柔性和高可靠性的优势得到了充分的体现。”游学军先生评价说，“发动机曲轴、飞轮壳等关键零部件装配精度要求很高、装配劳动强度大。库卡机器人的精准运动杜绝了这些主要零部件装配时易出现的磕碰伤，既确保配合间隙，又避免产生二次伤害，在提高装配质量的前提下,保证了整线的装配水平。现在锡柴惠山的6DM内装线已经做到了零故障率。”

  库卡机器人岛站结合“双叉型”的工艺布局，缩短了整线的距离，减少了托盘数量，大大提升了整线的装配水平，同时降低了投资成本，是目前国内重型机领域自动化程度最高的一条装配线。

  “在这条内装线上使用的5台库卡机器人都是经过欧洲CE认证和ISO9001认证，具有高品质基础。由于使用库卡的通用标准接口，库卡机器人控制器 KR C2 集入更高一级的控制系统，机器人的每个轴、每个关节都是模块化的，在作业工序中不产生附加价值的人的动作或机械设备的动作，并且可将所有需要装配的部件在装配位置准确定位，这对于生产稳定性的提升是非常有帮助的，而且也大大提升了整条线的自动化程度，有助于批次批量生产。” 库卡机器人（上海）首席运营官邹涛介绍说。

  据介绍，CA6DM重型柴油机这条生产线本来是一期目标10万台产能，经过节拍调整之后一次就达到了12.5万台，成为目前全球重型柴油机制造企业中产能最大，节拍最快的生产线。
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