海绵铁除氧剂规格，海绵铁除氧剂型号及参数海绵铁滤料主要应用于各种锅炉、热力管线补水，工业循环冷却水等需要去除水中溶解氧的地方。另外还因为海绵铁可以在常温下运行，无需加热，克服了热力、真空除氧及加热耗能的缺点所以他也是备受广大用户欢迎的产品。

海绵铁滤料特点：

1、常温运行，无需加热，克服了热力、真空除氧及加热耗能的缺点；

2、占地、占空间小，安装简便，克服了热力、真空除氧高位安装的不便；

工作原理： 海绵铁除氧剂是经活化处理后的高活性填料，是海绵状多孔隙的铁粒，为水中的溶解氧提供了与活性铁进行反应的条件，当含有氧气的水通过海绵铁时，水中氧气与铁发生彻底的氧化反应，从而消除出水溶解氧含量。

3、为不溶解于水的松软絮状物，当其累积到一定程度时，即可通过反冲洗排掉，使海绵铁恢复到初始的除氧能力。海绵铁,海绵铁滤料是精铁矿粉在炉内经低温还原形成的低碳多孔状铁素体，其化学成分稳定，硫、磷等杂质元素含量低，钢铁工业上用它来代替废钢作为冶炼特种钢、优等钢的高级炉料。经二次还原可用于粉沫冶金。价格相对较便宜。近年来海绵铁被用于锅炉水循环水的除氧代替前些年发展起来的钢屑除氧，因其除氧效果好，投资少，吨水处理成本低，维护保养简单也被越来越多的用户海绵铁具体分析：
  　　钢材中非金属材料和有色金属使用比例增加，致使废钢质量不断下降。废钢作为电炉钢原料，由于其来源不同，化学成分波动很大，而且很难掌握、控制，这给电炉炼钢作业带来了极大的困难。如果用一定比例的直接还原铁(30～50%)作为稀释剂与废钢搭配不仅可增加钢材的均匀性，还可以改善和提高钢的物理性质，从而达到生产优质钢的目的。因此，直接还原铁不仅仅是优质废钢的替代物，还是生产优质钢材必不可少的高级原料.近年来由于钢铁产品朝小型轻量化、功能高级化、复合化方向发展，故钢材中非金属材料和有色金属使用比例增加，致使废钢质量不断下降。 　　
      根据国外报导，高功率电炉冶炼时，炉料搭配30—50%直接还原铁，生产率提高10-25%，作业率提高25-30%。1996年2月26日我们在鹿泉市轧钢厂三吨电炉上试验表明，在炉料中搭配30—50%直接还原铁，每吨炉料平均节约电能27%，节约炼钢时间28%，耗氧量降低22%，钢材物理性能明显提高。就此，在电炉钢炉料中搭配一定量直接还原铁不仅可以提高电炉的生产能力，而且还能降低电耗和生产成本。
基本特点：　　
1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量； 　　
2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间； 　　
3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本； 　　 4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好； 　　
5、使用成本低廉，经济效益高。
生产工艺：　　在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。
 　　直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破碎成0～15mm的颗粒状）后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩性、成型性、堆比重g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。
     1. 铁磷还原法：轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中，其表面氧化层自行脱落而产生的。还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P化学成分含量，能满足还原海绵铁生产的技术要求，在还原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。 　　
     2. 铁精矿粉还原法：磁铁矿的主要成分是Fe3O4经采用湿式球磨、湿式磁选、联合选矿工艺后产出的普通精矿粉，是生产还原海绵铁的优选原料。
    　为了脱除固态还原剂中的硫配入石灰石粉通过炉中的化学反应吸收还原剂中挥发的H2S以免渗入海绵铁中，见下列反应式：
 　　CaCO3→CaO+CO2 CaO+H2S+C→CaS+H2+CO
  　　氧化铁在隧道窑中加热被固体碳还原的过程是比较复杂的过程。炉料以预热到还原、冷却将产生一系列物理化学变化，隧道结构和性能是影响海绵铁产量、质量的重要因素。但控制和调节有关工艺参数使炉内整个系统达到平衡，从而达到还原目的。又是决定产品产量、质量的关键。
工艺流程：　　直接还原铁的生产工艺流程可分为如下五个工序： 　　
一. 原料准备及其烘干破碎工序： 　　将脱硫剂、还原剂两种物料装入定量料斗，定量料斗按两种物料的重量比，通过输送机将物料送到烘干室内对两物料进行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通过输送机送到还原剂破碎机内进行粉碎，粉碎粒度为1.5mm以下。破碎后的物料，经输送机提升到高位料仓，然后再由输送机送到储存料仓。精矿粉由输送机直接送入烘干机组进行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精矿粉由输送机送入高位料仓，然后再由输送机送至储存料仓。 　　
二. 自动装料工序： 　　本工艺根据需要可生产桶状、柱状或瓦片状直接还原铁。装料系统由料仓、定量管和装料头三部分组成，精矿粉和还原剂，经过储存料仓，将料卸到布料仓内，再由装料头装入每个还原坩埚，实现向坩埚布料。 　　
三. 还原焙烧工序： 　　此工序在快速还原炉内完成。适宜稳定的炉温和还原时间是决定直接还原铁质量的关键，此工序包括预热、还原、冷却三个阶段。首先，载车经过传动机构，将载车送入快速还原炉内的预热段，在此间，物料中的水分完全蒸发，脱硫剂分解，温度升至还原温度，进入高温还原段，在此间，氧化铁被充分还原，形成单质铁，然后进入冷却段进行冷却，冷却到200℃以下后出炉。 　　
四. 自动卸料工序： 　　物料出炉后在常温中降到100℃～50℃后进入卸料系统进行卸料。粉灰通过风力吸走，直接还原铁通过抓钳，从坩埚中取走，实现自动卸料。 　　
五. 产品处理工序： 　　由该工序完成直接还原铁磁选、破碎及钝化处理----压块。卸完料的载车进入装料系统装料。直接还原铁经过卸料装置进入中间料仓。中间料仓的直接还原铁经过输送机输送至直接还原铁破碎机进行破碎，破碎后的直接还原铁经干磁选机进行磁选，磁选后的直接还原铁粉由输送机输送到HDYJ还原铁压块机组进行压块成形，通过传动机构入库。 　　
        冷压块的实现有效地改善了直接还原铁的抗氧化性能。降低了直接还原铁的吸水性，缩小了体积，有利于直接还原铁的长期存储和长途运输，同时使用时也提高了钢水的收得率，因此倍受炼钢企业的欢迎，在市场竞争中具有很强的生命力和竞争力。

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