这也给挂舵臂铸钢件制造中的控制，缺陷检测和修复提出了更高的要求，◆大型铸钢件工艺及常见缺陷分析进行挂舵臂铸钢件产品检验时。无砂芯，了加工时间,无分型面，设计灵活，度高,清洁生产，无污染,和生产成本，应用:适合成产结构复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限，如灰铸铁发动机箱体，高锰钢弯管等，(10)连续铸造(continualcasting)连续铸造:是一种先进的铸造。其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固(结壳)了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可任意长或特定的长度的铸件，由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能,节约金。铸件在凝固和冷却中，由于收缩受阻，各部位冷却速度不同以及组织转变引起 体积变化等原因，不可避免的会在铸件内产生内应力。铸件内应力会使铸件在存放、后 序加工及使用中产生裂纹或变形，铸件的尺寸精度和使用性能，甚至使铸件报废。可以帮助验船师在检验中关注产品易出现的问题，更好地把控产品，以32.5万吨矿砂船的挂舵臂铸钢件为例，其生产工序繁多，主要分为钢水冶炼和铸造两大步骤。钢水冶炼工艺主要有长流程工艺和短流程工艺，其中长流程工艺以铁矿石，焦炭等为原料，采用烧结炉，高炉和转炉等设备进行炼钢,短流程工艺以废钢为主要原料，利用电炉设备进行炼钢，目前，船级社(CCS)认可的国内各大型铸造企业钢水冶炼工艺以短流程工艺为主(电弧炉(EAF)+钢包精炼(LF)处理)。本文所列挂舵臂铸钢件的钢水也采用短流程工艺冶炼，工艺步骤如图1所示，图1挂舵臂冶炼工艺流程图铸造则为水玻璃砂型铸造，钢水温度高砂型受热大发气量会增大，钢水温度高吸气量会增。因此，对于有较大铸造残留应力的铸件，尤其是形状复杂的大型铸件，应在机械加工 前进行内应力处理。铸件在焊补时也会产生内应力，因此，焊补后的铸件也应进行 内应力处理。有效地隔绝了金属液与铸型界面发生反应，5.煤粉加热到一定温度时，干馏出煤焦油成为具有可塑性的胶质体，使铸型的塑性，退让性，型砂因受热而产生的内应力，有利于防止铸件产生夹砂等缺陷，6.煤粉的加入量主要根据铸件的。壁厚，原砂粒度和粘土加入量等情况而定，小型铸铁件煤粉加入量一般为6%--8%，如煤粉加入量超过8%，但铸件仍出现粘砂时，加入1%--2%的重油将可取得良好的效果，在型砂里加煤粉会恶化铸造车间的劳动条件。因此，出现了许多煤粉代用品，例如近年来国外有的工厂采用碳油膨润土粉，沥青膨润土粉，国内有的工厂采用重油等代用品，均取得了良好的效果，铸钢件浇注工艺注意事项浇注工艺是铸钢件整个生产流程中至关重要的一个环。

湖北ZG4Cr25Ni35NbW铸钢件炉辊常采用的铸件内应力处理是自然时效和人工时效。自然时效是将铸件 平稳地放置在空地上，一般放置6-18个月，好经过夏季和冬季。大型铸铁件，如床 身，机架等一般采用这种时效或对树脂改性，使树脂具有热塑性。让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性，(2)在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性,或者在收缩受阻严重处，加入木粉，泡沫珠粒,或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，其高温退让性。(3)采用固化剂，因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源，(4)使用热系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等，(5)减薄砂芯(型)的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如:某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接，就了铸件的热裂缺陷，(6)在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施，(7)采用能有效渗硫的涂。。自然时效铸件尺寸的效果比人工时效好，但周 期长，因此中小铸件、甚至大铸件通常都采用人工时效来内应力。人工时效通 常指对铸件进行内应力回火，即将铸件加热到塑性变形温度范围保持一段时间，使 铸件各部位温度均匀化，从而释放铸件内应力，使铸件尺寸趋于，然后使铸件在炉内 冷却到弹性变形温度范围后出炉空冷。此外，振动时效作为一种铸件内应力的 新工艺，由于其能耗和处理成本较低，且在内应力及保证铸件尺寸性方面效果 显著，也越来越受到。故可适用于各种不同铸型(如金属型、砂型等)，铸造各种合金及各种大小的铸件；采用底注式充型，金属液充型平稳，无现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，铸件的气孔、夹渣等缺陷少，了铸件的合格率；铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；省去补缩冒口，金属利用率到90%～98%；劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。缺点及局限性：升液管寿命短，且在保温中金属液易氧化和产生夹渣。主要用来铸造一些要求高的铝合金和镁合金铸件，如气缸体、缸盖、曲轴箱和高速内燃机的铝等薄壁件。6.离心铸造离心铸造是将金属液浇入的铸型。

此项工艺认可是CCS对铸钢件生产企业进行工厂认可和对其进行生产的铸钢件开展检验工作的必要条件。焊补的应严格此缺陷修补认可工艺及CCS材料与焊接规范的要求，缺陷的发现和初步清理本实例缺陷位于挂舵臂大端轴孔处，经超声波(斜)测定:长度沿着轴线方向，长度约300mm，断面沿径线方向向内部扩展。深度约60mm，图12超声波探伤(斜)图13缺陷位置示意CCS规范要求铸钢件缺陷可采用打磨，机加工，或鈚凿加打磨，或气割或碳弧气刨加打磨的去除，重要铸件采用气割或碳弧气刨铲除缺陷时，可视铸件的化学成分。缺陷大小和性质，进行必要的预热，本次缺陷的采用了碳弧气刨加砂轮打磨的，电压25-35V。白口铸铁件内应力退火合金元素含量高的高合金白口铸铁，尤其是高硅铸铁和高铬铸铁，由于热导率低和 线收缩率大，铸件在凝固冷却后有较大的残留应力，如不及时退火予以，极易在放 置、运输、加工和使用中自行开裂，所以必须进行人工时效。具有型砂流动性好。易紧实，操作简便，劳动强度低，工作条件好，型(芯)尺寸精度高，铸件好，以及铸件缺陷少，生产能耗低等优点，与树脂砂相比，产生化学污染较少，具有生产成本低，现场，无味，以及劳动条件好等优势，因其具有优良的高温退让性而能有效地减轻铸钢件的裂纹倾向。但其主要缺点为:铸钢件尺寸精度低，型芯砂溃散性差，落砂清理困难，旧砂再生回用困难，废弃排放量大，容易造成污染，使用树脂砂流动性好，易紧实,树脂加入量少，砂粒上的粘结剂膜薄，这样砂粒受热，砂芯。砂型的热率会比水玻璃砂芯(型)高，树脂砂受热后，在还原性下树脂炭化结焦而形成的焦炭骨架，以确定后续的修复措施，焊补前需要进行铸钢件缺陷修复工艺认。
    及时，磨损大的要更换；定期对套箱。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。10.灰口和麻点铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。产生原因：铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。防止：正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；铋的加入量并严格炉前孕育工艺。11.裂纹（热裂、冷裂）铸件外部或内部有穿透或透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。产生原因：铁水中碳、硅含苞欲放量过。高合金白口铸铁的人工时效工艺，一般是以20-100℃/h 的加热速度使铸件升温到800-900℃，保温一段时间后以20-50℃ 的冷却速度随炉冷却到100-150℃以下出炉。形状复杂和导热性极差的铸件，加热速度和冷却速度取下限；一般铸件的加热 速度和冷却速度取上限。保温时间t=δ/25（h），式中δ为铸件厚度（mm）。
以下是实际生产中采用的高硅耐酸铸铁件和高铬铸铁件的人工时效规范。所以对砂型四周和底部的出气孔的位置和距离一定要按照规定来制作。底部的出气孔在烘烤以后要用型砂塞好，它们的作用就是在浇注中让砂型产生的气体顺利的去，如果这些气体不畅极易钻入已经充满砂型的钢水之中造成铸件气孔，浇注环节也是一个非常重要的节点，现在用的热风烘烤是一个很好的。热风一定要从浇口里吹入，这样会把耐火砖面的潮气赶走，如果从冒口里吹热风，横浇口里湿气无法赶走钢水进入时会带进铸件里，浇注前30分钟内才能拿掉热风，不能时间太长，否则降温又是一个吸潮的了，控制浇注温度对气孔的产生也是很重要的因素之一。温度对侵入性气孔和析出性气孔的的有着非常重要的意义，以前很少做的铸件探伤检验现在成了家常便。

   刷涂料：为保护金属型和方便排气，通常在金属型表面喷刷耐火涂料层，以免金属型直接受金属液冲蚀和热作用。因为涂料层厚度可以改变铸件各部分的冷却速度，并有利于金属型中的气体。浇注不同的合金，应喷刷不同的涂料。如铸造铝合金件，应喷刷由氧化锌粉、滑石粉和水玻璃制成的涂料；对灰铸铁件则应采用由石墨粉、滑石粉、耐火粘土粉及桃胶和水组成的涂料。浇注：金属型的导热性强，因此采用金属铸型时，合金的浇注温度应比采用砂型高出20～30℃。一般的，铝合金为680℃～740℃；铸铁为1300℃～1370℃；锡青铜为1100～1150℃。薄壁件取上限，厚壁件取下限。铸铁件的壁厚不小于15mm，以防白口组织。开型：开型愈。高硅铸铁件（ω（C）=0.3%-0.8% , ω（Si）=14.5%、ω（Mn）=0.3%-0.8%、ω（S）≤0.07%、ω（P）≤0.1%）。简单的中、小铸件以100℃/h 的加热速度升温至 850℃-900℃，保温1-2h后以30-50℃/h 的冷却速度随炉冷却；形状较复杂的铸件，应在凝固后冷却至700℃左右时即出型送入已预热到该温度的退火炉中，然后升温至780-850℃，保温2-4h后以30-50℃/h 的冷却速度随炉冷却。故在生产长管形铸件时可大幅度地金属充型能力,铸件致密度高，气孔，夹渣等缺陷少，力学性能高,便于制造筒，套类复合金属铸件，用于生产异形铸件时有一定的局限性,铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，较差。加工余量大,铸件易产生比重偏析，应用:离心铸造早用于生产铸管，在冶金，矿山，交通，排灌机械，，汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢，铁及非铁碳合金铸件，其中尤以离心铸铁管，内燃机缸套和轴套等铸件的生产为普遍。(6)金属型铸造(gritycasting)金属型铸造:指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而铸件的一种成型，优点:金属型的热导率和热容量大，冷却速。
     圆角区域及确定缺陷的范围和位置时应选用适当角度的斜进行探伤，超声波探伤的部位及验收按照的要求进行，应特别注意浇冒口的位置及使用中可能会出现高应力的区域。由于单晶直存在近场盲区，在探测铸钢件近表面的缺陷(≤50mm)时，拉拔是用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出，以相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工，由于拉拔多在冷态下进行。因此也叫冷拔或冷拉，冲压是靠压力机和模具对板材，带材，管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工，金属注射成形(MetalInjectionMolding。简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技。高铬铸铁件（ω（C）=0.5%-1.0% , ω（Si）=0.5%-1.3%、ω（Mn）=0.5%-0.8%、ω（Cr）=26%-30%、ω（S）≤0.08%、ω（P）≤0.1%）或ω（C）=1.5%-2.2% , ω（Si）=1.3%-1.7%、ω（Mn）=0.5%-0.8%、ω（Cr）=32%-36%、ω（S）≤0.1%、ω（P）≤0.1%）,将铸件加热至820-850℃铸件温度在500℃ 以下时加热速度为20℃/h，铸件温度在500℃以上时加热速度为50℃/h保温，保温时间 保温时间t=δ/25（h），式中δ为铸件厚度（mm），然后以25-40℃/h的冷却速度随炉冷却至100-150℃出炉空冷。同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度不足；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。防止：模样拔模斜度要、表面光洁；铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运中，操作小心。9.错型（错箱）铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。产生原因：模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。防止：加强模板的检查和修理；经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；检查造型机的有关零。

湖北ZG4Cr25Ni35NbW铸钢件炉辊 后制件或毛坯的，以上为直接铸造,还有间接铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，后制件或毛坯的。连续铸造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地成型材料的铸造方，的控制，为产品制造厂挽救了巨大的损失，也为后续船舶建造节点的顺利完成打下了基础，本文首先分析了船用挂舵臂铸钢件大型化的趋势,进一步结合生产工艺。分析了挂舵臂铸钢件容易出现的缺陷，并给出图示,进一步梳理了如何合理使用无损探伤技术发现缺陷,后结合某32.5万吨矿砂船大型挂舵臂铸钢件的修复实例总结了大缺陷焊补的和注意要点，随着的经济发展进入到一个萧条时。球墨铸铁件内应力时效处理球墨铸铁弹性模量较高且对凝固冷却速度非常，其铸件内应力一般比灰铸铁件高1-2倍，与白口铸铁相近。因此，对形状复杂、壁厚差较大的球墨铸铁件，即使无特殊 的热处理要求，一般也应进行内应力的低温时效处理。球墨铸铁件的应力倾向 比灰铸铁小，且与其基体组织有关，其低温时效回火的工艺要点是：将铸件加热到Ac1以 下温度保温一段时间后随炉冷却到弹性温度范围，于200-250℃出炉空冷。但目前 国内铸造厂家多采用铸态球墨铸铁工艺生产球墨铸铁件，对这类球墨铸铁件一般不需要 进行内应力的低温时效回火处理。一定要注意其烘烤程度，严禁加入，因为水在变成气体的时候会1000多倍体积。这对于钢水的除气是一个非常大的麻烦，如果该环节没有处理得当铸造出合格的铸钢件很困难，因此在铸钢件生产中，应该严格按照要求来进行浇注环节各项操作，首先，在浇注前企业应该做足工作，以保证后续的浇注操作能够顺利进行。浇注前工作包括:a，清理浇注场地，保证浇注流程安全顺利完成,b，检查浇包的修理，烘干预况及运输与倾转机构的灵活性和可靠牲,c，了解浇注合金的种类，估算待浇注铸型的数量和所需金属液的重量，防止浇注中存在金属液不足。铸型数量不够的现象，为了合格的铸钢件，严格控制浇注温度，浇注速度，严格遵守浇注操作规程很关。