压铸为CT5~7）；可以金属材料的利用率。熔模铸造能显著产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；能限度地毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件；不受合金材料的。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸铸造；生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生。由于铸钢件的特点，几乎所有的工业部门都需要用铸钢件，在船舶和车辆、建筑机械、工程机械、电站设备、矿山机械及冶金设备、及设备、油井及化工设备等方面应用尤为广泛。至于铸钢件在否则称为[冷轧"。压延是金属加工中常用的手段，压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型，随着时间，两侧逐渐凝固会产生收缩应力，两侧的应力会在此缺陷位置集中，但由于铸件温度较高。并无较度，在应力拉扯情况下，容易开裂，再者，若此位置再有夹砂之类的缺陷，便有了裂纹源，在应力集中的情况下，更容易产生热裂纹，为了避免此位置再次出现裂纹，在后续的产品生产中在此位置割筋，割筋冷却速度较快。在一定的时间内便会具有较高的强度，可以有效由于应力过大产生裂纹的倾向，型腔清洁程度，裂纹源，在此改进措施下，该系列船后续产品在该位置未再次产生裂纹，控。各产业部门的应用，由于各国的具体条件不同，情况可能有较大的差异。CO2气体流量20-25L/min，焊接控制(1)焊接避开风口，焊接电流严格控制在规定范围之内,(2)焊接时控制层间温度为150-200℃,(3)填充焊控制焊接速度不要过快。不应产生弧坑以免产生裂纹,(4)焊接时范围≤14mm，打底焊不允许,(5)每层焊后均需清理焊道,(6)焊补中如果发现有裂纹，未熔合，未焊透，夹渣，气孔等影响的缺陷，应将缺陷去除后方可继续补焊,(7)焊后焊缝表面与铸件外轮廓圆滑过渡。
湖北ZG30Ni35Cr15铸钢件弯头铸钢件的品种繁多，不胜枚举。现就几个主要的产业部门使用铸钢件的情况做简要说明。
毛坯的的成形工艺，应用:汽车的发动机气缸体，气缸盖，曲轴等铸件(2)熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造:通常是指在易熔材料制成模样。在模样表面若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化型壳，从而无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案，常称为[失蜡铸造"，熔模铸造工艺流程工艺特点优点:尺寸精度和几何精度高,表面粗糙度高,能够铸造外型复杂的铸件。且铸造的合金不受，缺点:工序繁杂，费用较高应用:适用于生产形状复杂，精度要求高，或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等，(3)压力铸造(casting)压铸:是利用高压将金属液高速一精密金属模具型。电站设备是高技术产品，其主要零件都在高负荷下长时间连续地运转，火电站和核电站设备中有不少零部件还需耐受高温和高压蒸汽的腐蚀，因而对零部件的可靠性有很严格的要求。铸钢件能大限度地这些要求，在电站设备中广为采用。而应采用双晶直或斜。相控阵超声检测技术(PAUT)的使用PAUT技术也被用于32.5万吨矿砂船挂舵臂铸钢件的超声波探伤中，PAUT是一种依据设定的聚焦法则对阵列各个单元在发射或接收声波时施加不同的时间(或电压)，通过波束形成实现检测声束的。偏转和聚焦等功能的超声检测成像技术，通过检验发现，PAUT技术可有效检测出铸钢件轴孔位置所关注区域的内部缺陷，与的A脉冲超声波检测技术结果基本一致，的A脉冲超声波检测技术无法直接快速判断缺陷的形状。需要与试块进行对比，且探伤结果无法数字化储存,使用PAUT技术C扫描成像的缺陷检测，可以更加准确的判断缺陷的形状，铸件结构方面铸件的形状与尺。
产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。防止：铸型紧实度、避免局部过松；混砂工艺、控制水分，型砂强度；液态金属的压头、浇注速度。7.抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。产生原因：砂箱未紧固、压铁不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。防止：压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；浇包位置，浇注速度；修正模板。8.掉砂铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。产生原因：模样上有深而小的凹。铁路机车及车辆铁路运输与的生命财产安全密切相关，因此。保证安全是至关重要的，机车车辆的一些关键部件，如车轮、侧架、摇枕、车钩等，都是的铸钢件。
铁路转辙用的辙岔是承受强烈冲击和的部件，工况条件极为恶劣，形状又很复杂。生产效率，应用:用连续铸造法可以浇注钢。铜合金，铝合金，镁合金等断面形状不变的长铸件，压铸(压铸是一种压力铸造的简称)是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个有些类似注塑成型。砂型铸造就是用砂子制造铸模，俗称翻砂，砂型铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模，为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作中。必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注，铸模浇注金属以后保持适当时间，一直到金属凝固，取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新。
所以对砂型四周和底部的出气孔的位置和距离一定要按照规定来制作。底部的出气孔在烘烤以后要用型砂塞好，它们的作用就是在浇注中让砂型产生的气体顺利的去，如果这些气体不畅极易钻入已经充满砂型的钢水之中造成铸件气孔，浇注环节也是一个非常重要的节点，现在用的热风烘烤是一个很好的。热风一定要从浇口里吹入，这样会把耐火砖面的潮气赶走，如果从冒口里吹热风，横浇口里湿气无法赶走钢水进入时会带进铸件里，浇注前30分钟内才能拿掉热风，不能时间太长，否则降温又是一个吸潮的了，控制浇注温度对气孔的产生也是很重要的因素之一。温度对侵入性气孔和析出性气孔的的有着非常重要的意义，以前很少做的铸件探伤检验现在成了家常便。建筑、工程机械及其他车辆建筑机械和工程机械的工况条件都很差，大部分零件都承受高的负荷或需耐受冲击磨损，其中很大一部分是铸钢件，如行动中的轮、承重轮、摇臂、履带板等。
起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。优点：粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；制造铸型的周期短、工效高；混好的型砂可使用的时间长；适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局限性：因为每个砂质铸型只能浇注一。一般汽车很少用铸钢件，但特种越野车和重型货车的行动部分也用不少的铸钢件。铸钢的熔炼。铸钢必须采用电炉熔炼，主要有电弧炉和感应电炉。根据炉衬材料和所用渣系的不同，义可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼，但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。
是由设计者决定的，生产方无法改变，但是，对于园角的大小。壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改，与铸铁件相比，浇注铸钢件具有以下的特点:浇注温度高达1580℃以上，钢液对铸型的热作用且时间长,一般采用底注包浇注，金属液对铸型的冲刷力大,钢液易与造型材料发生相互作用。使铸件产生气孔，粘砂和夹砂等缺陷，因此，对铸钢件湿型砂的要求比铸铁件高，铸钢件湿型砂的含水量应严格控制，一般为4￥--5%，面砂的透气性应大于100，背砂的透气性应在200以上，湿压强度应大于55千帕。铸型的表面硬度应在80-90.手工造型时型砂的紧实率控制在50%--55%，砂型铸造是制造其零件。铸造工艺。铸钢的熔点高，流动性差，钢液易氧化和吸气。同时，其体积收缩率为灰铸铁的2～3倍．因此，铸钢的铸造性能较差，容易产生浇不足、气孔、缩孔、热裂、黏砂、变形等缺陷。为防止上述缺陷的产生，必须在工艺上采取相应措施。
在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造。离心铸造的分类根据铸型轴线在空间的位置，常见的离心铸造可分为两种：离心铸造：铸型的轴线处于水平状态或与水平线夹角很小（<4°）时的离心铸造。立式离心铸造：铸型的轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型轴与水平线和垂直线都夹有较大角度的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。a)立式离心铸造b)立式离心浇注成形铸件c)离心铸造1，16—浇包2，14—铸型3，13—金属4—带轮和带5—轴6—铸件7—电动机8—浇注9—型腔10—型芯11—上型12—下型15—浇注槽17—端盖优点：用离心铸造生产空心体铸件。生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂；为防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了铸型强度、退让性，型砂中常加入各种添加剂。含硫量过高；浇注温度过高；冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；铸件在清理、运输中，受冲击过大。防止：控制铁水化学成分在规定的范围内；浇注温度；合理设计冒口；铸件在清理、运输中避免冲击。12.气孔气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。产生原因：小炉料、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；炉料中含铝量较高，易造成孔；砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排。
含氢量过高；炉料中带入的铬等白口形成元素过多；元素偏析严重；防止：控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；加强炉料，带入白口化元素。图15坡口检查焊接前预热规范要求碳钢和碳锰钢铸钢件应根据其化学成分，缺陷的大小和位置进行预热，如果拟补焊的是重大缺陷，则在补焊前，铸钢件应进行细化晶粒处理，本次焊补属于重大缺陷焊补，焊补前对缺陷部位进行局部火焰预热4h后。在坡口附近70mm范围内测温，150-200℃开始焊接，焊材规格铸钢件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材规定的力学性能，在实际操作时，应按照焊接工艺评定WPS进行选。在浇注和冒口的设计上。由于铸造碳钢倾向逐层凝固，收缩大，因此多采刚顺序凝固原则来设置浇注和冒口．以防止缩孔、缩松的出现。一般来说，铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外，应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注，使钢液迅速、平稳地充满铸型。
湖北ZG30Ni35Cr15铸钢件弯头热处理。铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或结构特别复杂的铸钢件，这类铸件塑性差，铸造应力大，铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件，这类钢件碳含量低，塑性，冷却时不易开裂。(8)铸造(squeezingcasting)铸造:是使液态或半固态金属在高压下凝固。流动成形，直接制件或毛坯的，它具有液态金属利用率高，工序简化和等优点，是一种节能型的，具有潜在应用前景的金属成形技术，直接铸造:喷涂料，浇合金，合模，加压，保压，泄压，分模，毛坯脱模。复位,间接铸造:喷涂料，合模，给料，充型，加压，保压，泄压，分模，毛坯脱模，复位，可内部的气孔，缩孔和缩松等缺陷,表面粗糙度低，尺寸精度高,可防止铸造裂纹的产生,便于实现机械化，自动化，应用:可用于生产各种类型的合金。如铝合金，锌合金，铜合金，球墨铸铁等(9)消失模铸造(Lostfoamcasting)消失模铸造(又称实型铸造):是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型。
