选配程泰自力研发G.LINC 350智慧型操控系统，大幅提升机台智能性同时可减轻作业人员负担，提升生产效率*1。

选用工件动平衡分析

*1 详细系统说明请洽程泰业务人员

所有结构件皆透过有限元素分析( FEM )，让底座及立柱之加强肋达到优化设计，机械强度较传统设计增加30%，所以GV-780 系列可以在长期重切削下依然维持加工精度,并且具有较为耐用的刀具使用寿命。

各轴进给系统之伺服马达，皆使用FANUC αi 系列以确保卓越性能与精度。

X、 Z 轴采用高刚性滚柱型线性滑轨，兼具硬轨的重切削刚性与线性滑轨的快速移动、低磨耗等特色，刚性与控制性大幅提升。

主轴采用P4 等级之两组双列滚柱轴承以及两组斜角接触滚珠轴承支撑设计，可确保主轴刚性、提高重型工件负荷能力以及减少长时间运作下之主轴热变位。

主轴采用FANUC αP40/6000i 广域马达驱动主轴系统，提供2 倍于一般马达之高扭矩值，广域马达可于一般马达1/2 转速时即达到全马力输出，能在较低转速作业区间提供重切削能力。

马力输出22 kW ( 30 分)，提供强悍之重切削能力。

标准刀塔

以高负荷之伺服马达进行刀盘换刀定位，相邻刀换刀时间仅0.2 秒，对边刀也仅0.5 秒。

刀盘采用日系高精度曲齿离合器精密定位，配合3,620 Kg 挟持力，于重切削时提供充足刀塔刚性。

曲齿离合器具有可自动对心、自动清洁与齿面大面积结合等多项优于传统直齿离合器的特性，为程泰相关产品所广泛采用。

动力刀塔

GV-780 系列结合C 轴控制及动力刀塔成为车铣复合中心，可将一工件在同一车床内完成车、铣、钻及攻牙等加工。避免因为工件在机器间移动所产生的误差，并节省加工时间及人力。

刀塔之各刀位皆可安装动力刀具( 仅在工作位置之刀具旋转) ，刀盘不需推出即可完成换刀。

动力刀塔运用先进的伺服定位科技，相邻刀具换刀时间仅0.2 秒完成换刀，对边刀具换刀为0.5 秒。

加工时间较使用一般刀具缩短50%。

以伺服马达传动双车刀刀具座，可轻松变更加工条件，灵活对应不同工件加工需求，克服油压驱动方式之不便利性，减少刀具调整时间，提升生产效率。

提高机台的生产效率与简化作业的复合化技术一直是程泰的研发理念，程泰工件动平衡分析( WBA )，以过去车削中心的开发经验为基础，源自产学合作的技术精进。程泰工件动平衡分析结合车削中心，将车铣复合的技术再一次地进化，完全符合提高生产效率与简化作业的目标。

本产品主要运用在「非同轴心的不对称工件的不平衡量侦测」及「加工后需要动平衡检测的工件」。藉由植入机台内部的高精度感测器撷取工件在高速旋转下的离心力所引起的振动讯号，运用大量的机电整合技术，对于非同轴心的不对称工件，机台可以侦测不平衡量的相位与量值，并提供资讯予使用者设计模治具；对于加工后需要动平衡检测的工件，则搭配具备铣削机能的机台( 三轴以上的车削中心) 于线上侦测工件之不平衡量之相位和量值，并藉由动力刀塔将不平衡量移除，进而完成工件的动平衡。

以汽车用煞车盘为例，目前多采用的是离线式动平衡检测的方式，当精加工完成后，必须停机将工件卸下，放置到动平衡专用机上检测不平衡量，当检测完后，必须再次卸下工件改置到综合加工机上移除碟盘的不平衡量。停机拆装不仅会耗费时间，由于重复地装卸，还会有精度上的误差。

因此我们将WBA 装置到立式车削中心上，当碟盘加工完成后，可直接进行工件的动平衡量测，接着再透过C 轴加工的方式，移除掉工件的不平衡量，如此可以节省下停机拆装的时间，也不会有重复拆装的精度误差。藉由WBA 与车削中心整合其碟盘的工序，将复合加工再进化。