技术参数
|
序号 |
名称 |
规格与型号 |
数量 |
材质 |
备注 |
|
|
沸腾炉：型号QH-SG15，3.5*2.4*6.3米，换热面积≥600㎡。 |
||||||
|
1. |
活化风室 |
法兰 |
12*80 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
2. |
|
螺栓 |
M16*80高强 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
3. |
|
人孔 |
500*600 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
4. |
|
进风口 |
Φ219 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
5. |
|
清灰口 |
500*500 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
6. |
布风板 |
布风板1 |
钻孔φ2，间距25 |
1组 |
304不锈钢/6mm |
自制 |
|
7. |
|
布风板2 |
钻孔φ10，间距25 |
1组 |
Q235B/6mm |
自制 |
|
8. |
|
加强筋板 |
10*50 |
1组 |
Q235B/10mm |
自制 |
|
9. |
煅烧室 |
进出汽管道 |
Φ219*3.5米 |
2根 |
无缝管/ 12mm |
自制 |
|
10. |
|
进出汽口法兰 |
DN200 |
4片 |
铸钢 |
自制 |
|
11. |
|
横向加热管 |
Φ32×5mm |
2组 |
20#锅炉管GB-3087-2008 |
注水试压2.5MPa |
|
12. |
|
竖向加热管 |
Φ25×4mm |
1套 |
20#锅炉管GB-3087-2008 |
|
|
13. |
|
外壳 |
QH-SG15 |
1组 |
Q235B/12mm |
自制 |
|
14. |
|
外壳加强筋 |
QH-SG15 |
1组 |
10*50mm |
自制 |
|
15. |
|
法兰密封 |
QH-SG15 |
1组 |
石棉盘根 |
采购 |
|
16. |
|
隔仓板 |
QH-SG15 |
1张 |
Q235B/12mm |
自制 |
|
17. |
|
观察口 |
500*600 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
18. |
|
测温点 |
远程+直显 |
3组 |
热电偶 |
采购 |
|
19. |
|
测压点 |
远程 |
2组 |
压力传感器 |
采购 |
|
20. |
|
清灰口 |
120*800 |
2组 |
Q235B/12mm |
自制 |
|
21. |
|
紧急卸料阀 |
DN200 |
2组 |
Q235B/12mm |
自制 |
|
沉降室：3.5*2.4*2.2米 |
||||||
|
1 |
沉降室外壳 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
|
|
2 |
阻尘栅格 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/8mm |
||
|
3 |
外壳加强筋 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/10mm |
||
|
4 |
集气室 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/6mm |
||
|
5 |
法兰 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/10mm |
||
|
6 |
密封 |
QH-SG-cc15 |
2组 |
石棉盘根 |
采购 |
|
|
罗茨风机：MFSR-200-1，4p-37kw，2台。包含附件：风机主机、电机、进出口消音器、单向阀、压力表、泄压阀、皮带及皮带轮、皮带轮保护罩、支架、地脚螺栓。 |
||||||
管路的布置
管路布置有两种形式，一种是单独风管，它是一个吸点单独用一台通风机进行吸风的管路。另一种是集中风管，它是两个以上吸点共用一台通风机进行吸风的管路。集中风管在生产中应用较普遍，动力消耗、设备造价和维护费用都较经济，粉尘处理和回收较方便。
除尘系统风管的设计与计算：先选一条管网最为复杂的路线作为主管路，从进风口至吸风口依次编号，其它作为支管，确定各吸点的吸风量和阻力，确定风管中的风速。
合理确定管道中的风速，必须考虑经济风速。在吸点吸风量不变时，风速提高，管道截面尺寸减小，风管的材料费、安装费和折旧费降低，但同时由于风速的提高将导致风网阻力增加，从而使与电耗有关的费用增加，因此管网运行存在一个最经济的风速。
要合理确定管道中的风速，还要考虑安全输送风速，即管道内不产生粉尘沉积现象时的风速。在主管道上，风速按气流方向递增，递增率为1.05~1.1，风管中气体含尘浓度高，风速应取大值，反之取小值，水平管道长，粉尘易于沉积，风速应取大值。
计算风网总阻力和总风量：风网总阻力为主风管路上沿程阻力与局部阻力之和。总风量为各吸尘点的风量之和。
在管路设计时，应进行并联管路平衡计算，从而使各吸点实际吸入的风量与设计值减小偏差，避免吸点粉尘控制不好、降低工艺效果以及水平管道发生粉尘沉积等不良后果。
5.2.5.5 风机的配置
据风网总风量和总压损选择离心通风机的型号、机号和选配电动机。通风除尘网路受机器设备振动的影响，安装质量好的管网初运转时几乎不漏风，但是运转一定时间后，不可能保持十分严密，一般会有7%-15%的漏风量。如果管路设计不合理，施工质量差或长期失修，漏风量将更大。所以设计时就考虑必要的漏风量。
管网的漏风主要发生在法兰连接处、清扫孔和闸门等处。漏风率的大小同管网的长度和繁简程度有关。
预干燥系统：
在热源使用过热蒸汽的前提下，预系统采用桨叶烘干机进行原料干燥。该机主要由W形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成，中空轴上排列有中空叶片，机体内壁、叶片及空心轴采用16锰钢，保证耐热、耐腐、不开裂。
其烘干流程如下：原料从计量皮带送入桨叶干燥机后，过热蒸汽通过桨叶干燥机的内壁及桨叶表面，将热量传到给原料，同时持续缓慢的旋转搅拌，使原料受热更加均匀；原料随着桨叶旋转，不断地蒸发水分，同时向出料口推进；原料预干燥完成后，通过提升机进入下一环节--煅烧。蒸发出来的水份通过排湿风机排出，但是在排湿过程中，会有小部分粉尘随着负压空气出来，所以需要引入旋风分离器及脉冲布袋除尘器，做到粉尘无排放的目的；，旋风分离器和布袋除尘器过滤出来的粉体，通过输送设备再次进入桨叶干燥机再次利用。
2.3.3煅烧系统：
经过长期实践，并结合国内外先进工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。
概述如下：
分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的高效节能设备。FD—分室石膏煅烧炉以过热蒸汽作热源进入煅烧炉后，通过热交换器，把热量传递给石膏，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。
分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风换热器和多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为过热蒸汽，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部，装有内置式高效旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。
2.3.4供热系统：
项目所需热源全部为电厂饱和蒸汽，温度240℃左右，蒸汽压力1.2Mpa。由于项目靠近电厂，蒸汽利用较为方便，而且在使用蒸汽的过程中，无再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配备了蒸汽压力表、多重手动蒸汽阀门和自动快速截止阀门，使用蒸汽的相关设备也经过试压，所用蒸汽压力均在设备耐压的安全范围内，蒸汽管道外层及设备外层采用硅酸铝和岩棉保温材料，保证了工作人员的人身安全。
2.3.5除尘系统：
该生产线属于全封闭式运行模式，主要由脉冲布袋除尘器、引风机、空气压缩机等设备组成。
脉冲布袋除尘器
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。
综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂过热蒸汽，不会产生硫化物等有害气体。
生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘效率高达99.99%，出口含尘量低于10mg/m³，低于排放标准。
2.3.6控制系统：
西门子Wincc7.3-DCS组态中控系统，系统构成：
系统由工程师站、操作站-上位机（商用机或者工控机）、通讯-工业以太网交换机、控制站-西门子PLC、现场工作站、现场设备构成。
2.3.7输送、改性及储存：
煅烧后的脱硫石膏经冷却器冷却至80℃左右，然后改性粉磨进入至成品仓。即可包装使用。
