技术参数
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序号 |
名称 |
规格与型号 |
数量 |
材质 |
备注 |
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沸腾炉：型号QH-SG15，3.5*2.4*6.3米，换热面积≥600㎡。 |
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1. |
活化风室 |
法兰 |
12*80 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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2. |
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螺栓 |
M16*80高强 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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3. |
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人孔 |
500*600 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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4. |
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进风口 |
Φ219 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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5. |
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清灰口 |
500*500 |
2组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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6. |
布风板 |
布风板1 |
钻孔φ2，间距25 |
1组 |
304不锈钢/6mm |
自制 |
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7. |
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布风板2 |
钻孔φ10，间距25 |
1组 |
Q235B/6mm |
自制 |
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8. |
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加强筋板 |
10*50 |
1组 |
Q235B/10mm |
自制 |
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9. |
煅烧室 |
进出汽管道 |
Φ219*3.5米 |
2根 |
无缝管/ 12mm |
自制 |
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10. |
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进出汽口法兰 |
DN200 |
4片 |
铸钢 |
自制 |
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11. |
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横向加热管 |
Φ32×5mm |
2组 |
20#锅炉管GB-3087-2008 |
注水试压2.5MPa |
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12. |
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竖向加热管 |
Φ25×4mm |
1套 |
20#锅炉管GB-3087-2008 |
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13. |
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外壳 |
QH-SG15 |
1组 |
Q235B/12mm |
自制 |
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14. |
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外壳加强筋 |
QH-SG15 |
1组 |
10*50mm |
自制 |
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15. |
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法兰密封 |
QH-SG15 |
1组 |
石棉盘根 |
采购 |
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16. |
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隔仓板 |
QH-SG15 |
1张 |
Q235B/12mm |
自制 |
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17. |
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观察口 |
500*600 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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18. |
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测温点 |
远程+直显 |
3组 |
热电偶 |
采购 |
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19. |
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测压点 |
远程 |
2组 |
压力传感器 |
采购 |
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20. |
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清灰口 |
120*800 |
2组 |
Q235B/12mm |
自制 |
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21. |
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紧急卸料阀 |
DN200 |
2组 |
Q235B/12mm |
自制 |
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沉降室：3.5*2.4*2.2米 |
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1 |
沉降室外壳 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/8mm |
自制 |
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2 |
阻尘栅格 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/8mm |
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3 |
外壳加强筋 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/10mm |
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4 |
集气室 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/6mm |
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5 |
法兰 |
QH-SG-cc15 |
1组 |
Q235B/10mm |
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6 |
密封 |
QH-SG-cc15 |
2组 |
石棉盘根 |
采购 |
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罗茨风机：MFSR-200-1，4p-37kw，2台。包含附件：风机主机、电机、进出口消音器、单向阀、压力表、泄压阀、皮带及皮带轮、皮带轮保护罩、支架、地脚螺栓。 |
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供热系统：
项目所需热源全部为新型环保生物质燃料，热值≥4500kcal。生物质热风炉是采用自动化燃烧方式，生物质颗粒由提升机送入料斗内，下部配备自动给料机，可根据预设的供料速度供料，因此也保证了燃料匀速恒定的供给，燃烧所产生的热量也会恒定在使用区间内。另外热风炉为明火作业方式，炉体内使用高温耐火砖隔离热量，炉体外部及热风管道用硅酸铝保温材料覆盖，保证了工作人员的人身安全。
2.3.5除尘系统：
该生产线属于全封闭式运行模式，采用先进的旋风分离和脉冲布袋除尘两种工艺。该工艺为多级除尘，主要由旋风分离器、脉冲布袋除尘器、引风机、等设备组成。
旋风分离器
生产线工作时产生的含尘气体首先进入旋风分离器，旋风分离器的分离效果：在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%。正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。
旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。旋风分离器适用于净化大于1-3微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用低的净化设备，旋风除尘器在净化设备中应用得最为广泛。
脉冲布袋除尘器
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。
综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂过热蒸汽或天然气，不会产生硫化物等有害气体。
生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘效率高达99.99%，出口含尘量低于30mg/m³，低于国家大气排放标准。
综述
1、产品方案
1生产能力
小时产量；建筑石膏14t/h.
年产量；建筑石膏10万吨
2燃烧原料要求
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序号 |
名称 |
单位 |
指标 |
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01 |
石膏品味 |
% |
》90 |
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02 |
附着水 |
% |
《15.0 |
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03 |
氧化碳 |
% |
《0.1 |
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04 |
氧化钠 |
% |
《0.06 |
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05 |
氯离子 |
% |
《400 |
2、主要技术规格
3、1质量标准
4、生产出的建筑石膏符合中华人们共和国建筑石膏国家标准
（GB9776-1999),符合以下要求
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产品组成 |
二水石膏《3% |
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半水石膏》85% |
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无水石膏《4% |
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初凝时间 |
》3min(可调） |
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终凝时间 |
《30min(可调） |
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抗折强度（2h) |
>3.0MPa |
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抗压强度 |
》7.0MPa |
3.2产品规格
可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、粉刷石膏的建筑石膏粉。
4、材料平衡计算
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序号 |
名称 |
单位消耗（t/t) |
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1 |
二水石膏 |
1.37 |
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2 |
蒸汽（>0.8MPa,温度>260 C) |
500-550kg |
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3 |
电 |
23kw.h |
5 燃料
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类型 |
蒸汽 |
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每小时消耗 |
大约7.7t |
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买方应根据卖方的指示将热源供应到的位置上 |
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6.、压缩空气
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生产用压缩空气 |
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所有车间除尘用压缩空气 |
4.1m/min压力0.7MPa |
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整个工厂的总消耗 |
4.1m/min |
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质量要求 |
无油、无水、无尘 |
7、除尘系统
在建筑石膏粉烘干、煅烧和输送过程以及尾气中会产生含有粉尘的气体。为满足环保要求，本系统在粉尘产生区设立灰尘收集点及收尘口，并安装脉冲袋式除尘器，尘源区的含尘空气将全部经过除尘器过滤后再排向室外，废弃排放浓度少于10mg/立方米。符合环保要求和工业事业卫生标准。收集的灰尘通过输送设备运送到系统中。
8、生产车间尺；按平面布局图
9、工作体质
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工作日 |
300/年 |
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班 |
每天3班 |
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工作时间 |
每班8小时 |
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客户可根据当地工作时间标准进行调整 |
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10、人力要求
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序号 |
岗位 |
人/班 |
班/天 |
人/天 |
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1 |
喂料 |
1 |
3 |
3 |
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2 |
生产控制（含控制室） |
1 |
3 |
3 |
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3 |
实验室 |
兼 |
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4 |
巡查、维修、班长 |
1 |
3 |
3 |
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5 |
包装 |
2 |
1 |
2 |
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6 |
总计 |
11人 |
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二、工艺描述
1、工艺简单
计量上料---皮带输送---预干燥---除尘---煅烧----质控仓---降温---改姓---储存---包装
2、工艺流程图
3、工艺描述
生产工艺采用二步法进行，前端采用管束烘干机进行烘干，煅烧采用沸腾炉进行煅烧。主要生产系统分为湿供料工段、预干燥工段、煅烧工段、质量控制系统、冷却系统、改性处理、入仓陈化、除尘、热源、自动控制10个系统进行设计、
1）湿供料工段
湿供料工段由受料斗、带式定量给料机、皮带输送机、除尘器、筛分机等输送设备构成。
由3--5吨装载机或者抓斗把含有游离水的工业副产石膏运送至受料斗里面，在料斗内进行临时储存，料斗内衬不锈钢衬板，可防止化学石膏的粘仓问题。料斗底部设有专用计量皮带称，通过该设备可精确的计量每个时间段的供料量，并保证湿料均匀的供给下游皮带输送机。皮带输送机采用槽型皮带输送机，实现一定距离和高度的运输，在斜皮带输送机上设有除铁器，可有效避免铁制品进入到系统中。另外在斜皮带下料端设置旋转筛分机，可有效避免大块颗粒物及石膏内的杂质进入到系统中。整个系统经计量皮带称和皮带输送机输送到后续工段，实现系统生产量和成品质量的控制。
2）预干燥工段
预干燥工段采用管束式烘干机进行烘干石膏粉，整个系统有自清洁锁风下料器、管束烘干机、预热风机、蒸汽换热器、袋式除尘器、主引风机、提升机、输送设备构成。
计量后的原料石膏经皮带输送机输送到以蒸汽为热源的烘干机中进行烘干，粉料在烘干设备转动的带动下由进料端往出料端移动，并在移动过程中进行热交换，以此达到烘干的目的，此种烘干机采用列管式换热方式进行热交换，并在传送物料过程中将物料扬起进入到管束中，保证石膏在烘干机中与蒸汽进行的充分热交换，提高烘干效率，
3）煅烧工段
煅烧系统采用蒸汽型沸腾炉煅烧工艺将粉料进行均匀的煅烧；整套系统包含输送设备、筛分机、计量螺旋、沸腾炉、罗茨风机等组成；
烘干好的粉料首先经过输送设备、旋转筛分机进行输送处理，在计入沸腾炉之前首先进行筛分，避免大颗粒物料进入到沸腾炉，进而避免沸腾炉煅烧不均匀和沸腾炉底部歩风板堵塞。处理完毕的石膏粉料经计量螺旋均匀输送给沸腾炉；输送设备为可计量输送机，可精确计量每个时间段的喂料量吗，保证石膏粉供料稳定性。其供料量可根据煅烧工艺要求和工作过程中的沸腾炉各点具体温度进行调整，温度增高则进料量增加，反之减少；沸腾炉为蒸汽沸腾炉，沸腾炉内分为主炉和副炉共4个室，底部设有高压罗茨风机往底部注风，协助粉料在炉内沸腾；粉料在沸腾炉中与管道内的蒸汽进行间接热交换，蒸汽把热量传递给粉料，对粉料进行煅烧。粉料首先进入沸腾炉的主炉内进行煅烧，进而经过底部通道进入副炉进一步脱水；最后经沸腾炉上部出料口排出至粉磨工段进行粉磨；
沸腾炉出料口温度调整可通过蒸汽进口的压力和温度进行调整，粉料温度高时，适当在电脑屏幕上关小蒸汽进口的压力或者温度，反之亦然；另外也可通过喂料进行调整，粉料温度高时，适当在电脑屏幕上增加给料量，反之亦然。
粉料在沸腾炉内煅烧产生的蒸汽和底部罗茨风机鼓入的空气经沸腾炉顶部排出，进入到配套的袋式除尘器中，经处理后的干净空气排放到大气中；蒸汽沸腾炉为节能型煅烧设备，它采用的是一次能源进行热交换，减少热交换次数，大大降低了能耗指标；
沸腾炉热源来自高温蒸汽，通过蒸汽管道进入到沸腾炉的换热管内，沸腾炉换热管路采用高进低出设计，高温蒸汽在沸腾炉内和粉料进行热交换，换热完毕的冷凝水排至余热换热器回收利用，此换热器是给沸腾炉罗茨鼓风机的风进行加温的。将罗茨风机的风加热到一定温度进入到沸腾炉底部，实现蒸汽余热二次利用。
4）质量控制系统
质量控制系统采用专门临时暂存工艺将粉料进行精准分离；整套系统包含提升机、螺旋输送机、气动阀门、暂存仓等组成；
因为在沸腾炉开、停机时会产生不合格的石膏粉料，如果此时的石膏粉料输送到下游与成品粉混合的话将会产生很大的质量波动。所以此时产生的石膏粉通过质量控制系统经输送设备运送至暂存仓内存储，在正常生产时产生质量波动时，也将通过质量控制系统进入到此料仓内进行暂存，待石膏粉正常煅烧时按一定添加量进入到煅烧系统重新煅烧。这样可有效避免石膏粉产生质量波动影响下游产品质量。同时此料仓作为煅烧前稳料仓，当烘干物料产生重量方面波动时，此料仓起到缓冲稳料的作用，这样来保证煅烧前供料稳定性。
5）冷却系统
冷却系统采用我公司专用石膏冷却机，可在保证石膏粉煅烧相组成稳定状态下有效的进行冷却。整套系统包含冷却器、罗茨风机、冷却器风机是、输送设备等组成。
煅烧好的石膏粉因出料温度比较高，如果直接进入后期处理工段，会因石膏粉温度过高导致石膏粉的相组成产生变化，进而影响产品质量。所以石膏粉在进入到后期工段时，必须通过冷却降温后方能进入到后期工段。降温工段采用我公司专用冷却器进行降温，可有效的将石膏粉温度降低到80°C以下，从而保证石膏粉的后期质量。
6）改性磨工段
脱硫石膏因其生成机理的影响，具有比表面积小和级配不合理的先天缺陷，具体表现为；脱硫石膏的比表面积仅有1500cm²/g,是天然石膏的40~60um之间，级配远远小于粉末后的天然石膏，易导致脱硫熟石膏加水后的流变性能不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重偏大，石膏粉强度低等问题。因此，我们在脱硫石膏煅烧后增加粉磨工序，用以增加比表面积、改变颗粒级配、降低松散荣重，以解决上述出现的问题。
7）成品储存和包装工段
经煅烧机煅烧后的半水石膏输送到陈品料仓储存起来，成品仓下可根据业主意见建设散装系统和小袋包装系统以及另作它用
8）除尘系统
除尘系统采用袋式除尘器，以此来保证石膏粉在生产过程中因原料的预干燥、输送、粉磨、煅烧、陈化处理过程中，保证系统运行在负压状态下，所产生粉尘经过除尘设备静化再排出室外，工作环境达到规定标准。
