1、烘干工段
（1）采用专用的管束机进行烘干，烘干热效率高。
（2）烘干设备采用变频控制，可有效的控制石膏粉在内部的烘干停留时间。
（3）除尘产生的超细粉经我公司特殊工艺与原料进行均匀的混合，可有效的避免超细粉成团进入煅烧设备造成的产品质量波动。
（4）通过烘干过程控制，可有效避免因原材料含水量波动而产生的质量波动。
2、煅烧工段
1）、煅烧前设置质量控制仓，通过此料仓可起到稳料的作用实现沸腾炉的均匀供料，另外此料仓在设备开机前期、中间出现不合格品时、停机的时候可作为废料仓，将生产不合格的粉料存储到此工段，然后再进行煅烧，以此来控制不合格的量；
2）、喂料螺旋输送机采用计量输送螺旋，可精准计量进料量，螺旋出料端采用独特的密封式设计，可有效避免外部冷风在此进入到沸腾炉内部，从而在一定程度上提高了沸腾炉的热效率；
3）、煅烧设备采用国内常规煅烧设备沸腾炉，我们在此基础上进行了一部分改进：
A、增加沸腾炉内部空间，延长石膏粉在内部的停留时间，使得煅烧更均匀；
B、采用我公司自主研发的换热管安装工艺，可有效地避免因热胀冷缩造成的沸腾炉壳体开裂；
C、沸腾炉顶部降尘室增高、并在出口位置设计预收尘装置，减少石膏粉的外排，增加沸腾炉的生产效率；
D、在底部罗茨风机和沸腾炉连接管之间增加余热回收换热器，将鼓入的常温空气首先经过换热器进行加热，然后再计入到沸腾炉内，以此来增加沸腾炉的热效率；
4）、沸腾炉除尘器采用离线式设计，可有效地增加除尘器滤袋使用寿命。
5）设置专门粉料输送设备，沸腾炉、冷却器内部需要清理时首先将粉料通过输送设备输送至废料仓，实现清洁化工作环境。.
3、冷却工段
冷却设备采用我公司独立研发的立式冷却器，沸腾炉底部罗茨风机首先经过此设备加热后才能进入沸腾炉，增加余热利用率。冷却风机的风将石膏粉温度降低后直接接入管束机前端预干燥风机入口处，以此来充分的利用余热。
4、工艺优势
1）、节能环保
生产线采用负压运行的方式，杜绝了粉尘外泄，不仅改善了工人的工资环境，同时也达到了国家的环保要求。管束式烘干机采用换热管与物料直接接触的加热行驶，效率远远大于间接换热的形式。沸腾炉、烘干机外部全部做保温处理，减少了设备的热损失。
2）、余热的二次利用
冷却器换热后的热风，利用与沸腾炉的动力鼓风与烘干机的烘干进风，长期运行会产生不小的经济效益。
二、设备防腐处理
1、设备的腐蚀严重部位均采用ND钢或316L不锈钢制造，并喷砂处理后涂刷高温陶瓷防腐涂料，除尘管道采用316L不锈钢螺旋管，内部涂刷防腐涂料，极大的延长了使用寿命；
2、热空气降温后，设备内部会产生冷凝水，这种冷凝水具有强烈的腐蚀性，为了避免这种现象，在除尘器、沸腾炉、风道外部采用保温处理；
石膏粉煅烧沸腾炉的选用与沸腾炉原理介绍
无论是天然石膏粉还是脱硫石膏粉的煅烧烘干和脱水均可选用导热油沸腾炉，脱硫石膏亦可选用煤沸腾炉煅烧方式，两者虽煅烧方式不同，但在工艺原理以及产出成品质量上是一致和符合国家相关标准的。天然石膏首先需要经过破碎和磨粉，细度可控在80-200目之间；脱硫石膏不用破碎和磨粉就可直接进行煅烧，但应保证进入沸腾炉时不应出现结块、滚球和太多水分。
产量3万吨，选用锅炉不低于120万大卡，沸腾炉尺寸：1.3*1.3*4米；
产量5万吨，选用锅炉不低于160万大卡，沸腾炉尺寸：1.5*1.5*4米；
产量8万吨，选用锅炉不低于200万大卡，沸腾炉尺寸：1.7*1.7*4米；
产量10万吨，选用锅炉不低于400万大卡，沸腾炉尺寸：2.0*2.0*4米；
产量15万吨，选用锅炉不低于700万大卡，沸腾炉尺寸：2.2*2.2*4米；
以上理论煤耗约在30-60kg/吨石膏粉。
预干燥系统
预干燥系统设备清单如下表所示。表中仅列出了主要设备的名称以及对部分重要设备出力、材质等的一般要求，设备尺寸、功率、规格型号等其他参数及设备数量由投标方进行补充。
|
序号 |
项目名称 |
规格/型号 |
单位 |
数量 |
备注 |
|
1 |
缓冲仓 |
约8m³ |
台 |
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2 |
皮带秤 |
计量10-50t/h，精度≤±0.5% |
台 |
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3 |
自清洁给料机 |
给料量10-60t/h |
台 |
|
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4 |
桨叶干燥机 |
要求：凡是与石膏直接接触的部位采用316L不锈钢，叶片厚度12mm，外壳材质Q235B，厚度10mm，单台干燥机时产不低于14t/h，进料含水率15%~17%，出料含水率低于3% |
台 |
2 |
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5 |
手动闸板阀 |
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台 |
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6 |
刚性给料机 |
|
台 |
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7 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h。 |
台 |
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8 |
拉链输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
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|
9 |
高温布袋收尘器 |
排放浓度：≤10mg/m3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
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10 |
除尘器变频引风机 |
|
台 |
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11 |
除尘器底部螺旋机 |
输送能力：30m3/h，输送物料：干燥后的含表面水小于2%的脱硫石膏 |
台 |
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12 |
除尘器底部分格轮 |
输送能力：30m3/h |
台 |
|
|
|
13 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
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5.2.3 煅烧系统
煅烧系统设备如下表所示。表中仅列出了主要设备的名称以及对部分重要设备出力、材质等的一般要求，设备尺寸、功率、规格型号等其他参数及设备数量由投标方进行补充。
|
序号 |
项目名称 |
规格/型号 |
单位 |
数量 |
备注 |
|
1 |
斗式提升机 |
输送量60m³/h |
台 |
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|
2 |
输送系统除尘器 |
出口浓度小于10mg/Nm3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
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3 |
复频筛 |
输送量60m³/h |
台 |
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4 |
缓冲仓 |
约30m³ |
台 |
|
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5 |
手动闸板阀 |
|
台 |
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6 |
刚性给料机 |
|
台 |
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|
7 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
|
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8 |
沸腾炉 |
材质20G，壳体厚度不小于10mm |
台 |
1 |
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9 |
煅烧罗茨风机 |
|
台 |
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|
10 |
高温布袋收尘器 |
排放浓度：≤10mg/m3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
|
|
|
11 |
除尘器变频引风机 |
|
台 |
|
|
|
12 |
除尘器底部螺旋机 |
输送能力：30m3/h，输送物料：煅烧后的建筑石膏 |
台 |
|
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|
13 |
除尘器底部分格轮 |
输送能力：30m3/h |
台 |
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14 |
三通卸料阀 |
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台 |
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|
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15 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
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16 |
斗式提升机 |
输送量50m³/h |
台 |
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17 |
中转仓 |
约30m³ |
台 |
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18 |
单机脉冲袋式除尘器 |
排放浓度：≤10mg/m3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
|
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19 |
手动闸板阀 |
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台 |
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|
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20 |
刚性给料机 |
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台 |
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|
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21 |
螺旋输送机 |
输送量50m³/h |
台 |
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5.2.4 冷却、改性成品系统
冷却、改性成品系统设备如下表所示。表中仅列出了主要设备的名称以及对部分重要设备出力、材质等的一般要求，设备尺寸、功率、规格型号等其他参数及设备数量由投标方进行补充。
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序号 |
项目名称 |
规格/型号 |
单位 |
数量 |
备注 |
|
1 |
冷却器 |
换热管材质G20 |
台 |
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2 |
冷却罗茨风机 |
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台 |
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3 |
冷却引风机 |
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台 |
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4 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
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5 |
斗式提升机 |
输送量60m³/h |
台 |
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6 |
针型磨 |
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台 |
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7 |
冷却器及磨机除尘器 |
排放浓度≤10mg/Nm3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
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8 |
螺旋输送机 |
输送量60m³/h。 |
台 |
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9 |
斗式提升机 |
输送量60m³/h |
台 |
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10 |
FU拉链输送机 |
输送量60m³/h |
台 |
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11 |
气动闸板阀 |
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台 |
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12 |
仓顶除尘器 |
出口浓度小于10mg/Nm3，袋笼：碳钢喷涂二氧化硅，实现自动喷吹功能 |
台 |
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13 |
450m3成品仓 |
粉仓直径10m，下锥角度60°，圆体采用δ8mm和δ10mm的Q235B弧形钢板拼接而成，下锥采用δ10mm的Q235B弧形钢板拼接而成，仓顶采用δ4mm的Q235B钢板拼接而成，焊接方式采用双面连续焊缝，防腐底漆3遍、面漆3遍 |
台 |
1 |
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14 |
气动吹气室系统 |
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台 |
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15 |
手动闸板阀 |
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台 |
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16 |
刚性给料机 |
|
台 |
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17 |
螺旋输送机 |
|
台 |
|
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18 |
气动闸板阀 |
|
台 |
|
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19 |
螺旋输送机 |
|
台 |
|
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20 |
斗式提升机 |
|
台 |
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21 |
气动三通阀 |
|
台 |
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5.2.5 除尘器的技术要求
5.2.5.1 布袋除尘器的特性
（1）除尘器整体及风机采用碳钢结构，做防腐处理，耐腐蚀性能好，使用寿命长，保证了设备的长期高效运行。
（2）采用先进的分室离线清灰方式，防止清灰后粉尘的“再吸附”现象；布袋采用拒水防油涤纶针刺毡滤料，保证了除尘和清灰效果，收尘效率＞99.99%，除尘器排放完全满足国家环保标准。
（3）采用一室双阀的脉冲阀配置，喷吹能量大，清灰效果好。
（4）滤袋袋口采用弹簧涨紧结构，拆装方便，密封性好。
（5）清灰周期可根据滤袋积灰情况灵活可调。
（6）整机可分室换袋维修，随主机运转率达100%。
（7）除尘器能与皮带联锁运行，也可以远方自动运行，操作方便。
5.2.5.2 除尘器的布置
除尘器的布置应遵循高效、方便的原则，根据生产线设备的工艺布置，同时满足除尘器的摆放、进出风管的走向、回料的方便、换袋的方便进行等，选择适合的位置。
